抽樣檢驗與可靠性試驗

质量管理的基础思想

抽样检验

OC曲线说明

GB2828抽样表

零缺陷抽样计划表

如何将GB2828、105E表转换成零缺陷抽样计划

计量值抽样检验

可靠性实验

1 质量是生产出来的，检验只是后盾。

2 选择合格的供应商、控制生产过程的稳定性，保证供应链的整体水平，让检验工作成为质量水平的验证。

3 运用统一的测量语言/术语建立质量标准（举例）。

4 测量仪器应与产品的公差要求对应。

生产过程不能保证达到预先规定的质量水平，不合格品率大时。

不合格品漏检有可能造成人身事故或对下道工序或消费者带来重大损失时。

检查效果比检查费用大时，多采用全检，例如能用效率高、精度稳定的“过─止〞量规检查时。

全检花费的时间和费用高并限制在非破坏性检查项目的检查。

全检时，很少有产品的性能指标全部检查，一般只对特定检查项目进行检查，所以即使全检，也不一定确保一个不合格品也没有。

全检是在有限期间內检查大量产品，难免误检，因此尽量使用样板和自动检验，完善管理和使作业合理化。

产量大、批量大、并且连续生产时无法进行全数检验；

允许一定数量的不合格存在；

希望减少检验时间和检验费用时；

刺激生产者注意改进质量时；

破坏性检查全检不允许时。

间断交易，以往批质量情报不充分时；

质量水平达不到，全检又没有必要，只对坏批进行全检，希望改善平均质量时；

根据检查结果选择供方时，批间质量不稳定或批数不多，转入间接检查不充分时；

抽样检查与全检相比，受检单位产品数少，检查项可多些，但是同一质量的产品批有可能判合格，也有可能判不合格。而且，当不合格品率很小时，很难抽出不合格品。