实用可靠性工程

1、企业研发副总裁、总工程师、研发总监、总工程师，技术总监；

2、研发职能部门经理、产品经理、

一、课程背景

研发制造型企业在推出产品、占领一部分市场之后，产品质量往往变成最主要的矛盾。如何在今后的研发、制造等过程中提高产品可靠性，如何使可靠性和公司现有组织架构更好融合在一起，成为研发制造型企业最关心的问题。

本课程结合大量实际案例系统介绍可靠性工程的基本方法和实践，能帮助企业结合自身特点，循序渐进的开展可靠性工作，最终实现产品质量的提高和成本的下降。

二、课程收益

了解国内外企业开展可靠性工作概况，对整体可靠性工程有系统性的了解；

了解如何在设计中落实可靠性指标；

了解多种可靠性设计分析方法；

了解各种可靠性试验的目的，如何正确运用可靠性试验进行产品的产品的可靠性测试；

了解生产及使用中的可靠性。

掌握如何通过可靠性手段来降低产品返修率；

掌握如何在研发产品过程中实施可靠性；

掌握可靠性建模的知识和技巧；

掌握如何提出合理的可靠性指标；

掌握如何在公司建立故障管理系统；

掌握物料选型控制和认证流程的管理思路和方法；

三、课程大纲

1.实用可靠性工程基本概念

1.1可靠性工程的重要性；

1.2可靠性工程的发展；

1.3国内外企业可靠性工程开展情况；

1.4可靠性基本概念：可靠度函数、故障率、浴盆曲线、平均故障间隔时间等；

1.5实用可靠性工程的主要方法；

1.6产品生命周期各阶段可靠性工作。

2.可靠性建模、分配、预计

2.1典型可靠性模型：串连、并联、旁联、n中取r模型等。

2.2产品可靠性建模：任务可靠性；基本可靠性；可靠性框图（RBD）。

2.3可靠性参数的确定；

2.4可靠性指标论证；

2.5可靠性指标分配；

2.6可靠性指标预计：通讯行业Bellcore可靠性预计；

实例：MTBF（平均无故障工作时间）计算实例，某医疗设备整机寿命预计实例；通过可靠性预计获得效益的实例，诺基亚对供应商的可靠性要求实例。

3.可靠性维修性设计准则的制定与贯彻

3.1可靠性维修性设计准则的制定；

3.2可靠性维修性设计准则的符合性检查

实例：某公司可靠性设计准则。

4.元器件选择与控制

4.1器件优选控制；

4.2物料认证；

4.3元器件失效分析；

实例：某公司物料管理实践；某IC厂家可靠性报告。

5.可靠性设计分析方法

5.1降额设计；

5.2容差分析；

5.3热设计、热分析

5.4故障模式影响分析（FMEA）；

5.5故障树分析（FTA）；

5.6风险分析；

5.7全寿命周期费用分析（LCC）；

5.8非电子产品可靠性设计分析。

实例：某公司风险管理实践，FMEA表格实例；全寿命周期费用例子。

6.可靠性验证和试验

6.1环境应力筛选（ESS）；

6.2可靠性摸底试验；

6.3可靠性增长试验；

6.4可靠性鉴定试验；

6.5耐久性试验；

6.6可靠性验证；

6.7加速可靠性试验和加速寿命试验；

实例：某公司加速寿命试验流程；用于设计与过程改进中的加速寿命试验及其实例。

7.故障管理系统

7.1故障报告纠正措施系统（FRACAS）的建立和故障归零管理；

7.2FRACAS系统应用于产品的可靠性增长和强化对供应商的管理；

7.3故障模式库的建立与完善；

7.4计算机辅助FRACAS软件。

实例：某公司故障管理系统实例。

8.生产和使用中的可靠性

8.1生产阶段的可靠性保证；

8.2使用阶段的可靠性保证。

9.可靠性软件

常见可靠性软件介绍：RELEX，ITEM等。

研讨、问题与回答