现场管理与改善走进「日产汽车」

生产主管、车间主任、现场班组长、领班、拉长

∵〖课程背景〗

工厂车间管理人员承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员等要素，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。

然而，随着订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。

您是否经常被以下问题弄得焦头烂额?

1、浪费随处可见，但问题何在，如何解决?

2、同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用

3、现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆

4、设备故障频发，生产与设备维护人员互相推诿

5、员工缺乏问题意识，对现场问题熟视无睹

6、人为疏忽导致的质量、安全事故多，怎样有效防范和解决

7、工作任务重，员工管理难度大

8、缺少有效的管理工具，员工缺乏积极性

如何搭建起现场管理者的“黄金屋”?如何打造起一支钢铁般基层队伍，在短时间内提升生产的质量、效率、士气、设备、5S等各项核心指标?如何有效的开展现场改善，推动现场效率提升?如何有效解决现场问题?本课程将告诉你一套系统而实用的现场管理与现场改善方法。

我们更会带你参观广州日产汽车(NISSAN)于花都的最新车厂，见识世界级企业的精益生产模式，学员可亲眼见证平均每2分钟就有一台东风日产汽车下线!体现日产的先进造车技术和严格的质量监控措施!

∵〖课程目标〗

1、树立正确的改善意识，破除改善的负影响

2、梳理现场改善的框架与逻辑

3、深刻理解浪费判断的标准，有效识别现场浪费

4、掌握现场问题分析与解决的方法和思路

5、掌握现场作业改善的步骤及工具(5S/目视化/标准化)

6、了解现场运用质量控制工具-防错技术

7、了解现场设备改善工具–TPM&OEE

∵〖课程大纲〗

一、现场管理与改善基本概念

1、什么是现场管理?现场管理管什么?

2、现场改善对企业盈利的重要性

3、如何定义现场问题

4、怎么样正确描述现场问题

二、现场管理与改善的基础

1、录像观摩：七大浪费

2、小组讨论：精益生产对生产现场提出了什么要求

3、增值、非增值的概念与判断标准

4、现场讨论：这些活动是增值的吗?为什么?

5、现场七大浪费的概念

6、七大浪费的定义

7、消除七大浪费的工具

8、小组活动：精益现场改善推进的逻辑-现场改善之屋

三、现场改善之基础改善工具实战学习与训练

1、现场5S及目视化实施方法介绍

2、案例分享：物在其位，物有其位

3、练习：现场实操5S标准岗位

4、现场标准化操作

5、案例分享：上海通用汽车的“傻瓜化”现场

6、练习：制作岗位标准化操作文件

四、现场改善之持续改善思路

1、PDCA循环(Plan-Do-Check-ActCycle)

2、案例研讨与分析：如何运用PDCA展开现场改善

3、PLAN阶段

4、改善目标制定原则与方法

5、练习与点评：制定目标

6、分析与寻找根本原因

7、练习与点评：分析与寻找根本原因

8、寻找改善对策

9、如何通过方法提升员工的执行力：

10、方法的易做性/易查性与执行力的关系

11、故事分享：同一批员工，为何执行力提升了

12、DO阶段-执行要点

13、PCA与D的关系

14、CHECK阶段-检查的内容

15、检查内容之间的逻辑关系

16、检查与执行力的关系

17、故事分享：同样的分层审核，为何不同的实行效果

18、ACT阶段-五项事情

19、A阶段何种情况进入PDCA循环

五、现场问题分析与解决的思维与方法训练

1、问题标准定义对分析的重要性

2、确定问题的直接原因

3、鱼骨图与头脑风暴

4、现场问题确认与原因贡献比率分配

5、根本原因分析

6、学习运用35why寻找根本原因

7、学员练习：案例分析

8、短长期措施选择的SOC平衡法

9、问题解决的跟踪与标准化文件更新

10、与PDCA的结合

六、现场质量控制

1、防错技术-POKAYOKE

2、质量的追本溯源-简述质量控制系统

3、防错法的4大类与7小类

4、防错装置的三级水平

5、如何设计防错系统

6、防错案例展示与分析

7、练习:防错五步法现场案例

七、现场设备管理与改善

1、TPM&OEE

2、TPM实施过程中的难点和重点

3、提升TPM执行力的辅助工具-分层审核

4、TPM的基础-OEE介绍

5、OEE的计算公式与数据定义

6、练习：OEE案例计算

八、参观广州日产汽车(NISSAN)车厂

1、参观日产总部大楼，深入了解日产的发展历程和企业文化，实地领略先进的造车技术和严格的质量监控措施

2、见识日产车厂超过27万辆，平均每2分钟就有一台日产汽车下线的超级产能

3、领先冲压、焊装、涂装、树脂、总装五大工艺介绍

4、世界顶尖的生产现场布置

5、目视化管理(KanbanManagement)及防错技术(POKAYOKE)考察

6、精益生产流水线，现场操作实战

7、参观另一「发动机」工厂，占地390,000平方米，包括铸造、加工和组装车间，总体生产能力达到100万台!

8、自动化生产(Automation)设备实施的运用

吴剑国老师 - 15年外资企业与国内顶尖咨询公司实践经验，包括8年以上的中高层管理经验，6年以上管理咨询和培训经验，6年多与日本精益专家共同为国内大中型企业推进精益管理的丰富历程。吴擅长精益生产及精益管理推进，5S/6S管理，全面可视化的系统导入咨询辅导；擅长根据企业的特性设计专门的精益化改进路径。

工作经历：

1、曾任富士康集团 (Foxconn) 无线通信机构产品事业群IE经理。 主导富士康精益生产系统FPS的推进；获得事业部的产品不良率由10%减少到0.2%，半成品的在库金额削减64%，生产效率提升38%的绩效。

2、曾任德昌电机 (Johnson Electric) 精益管理经理。 6年时间与日本新技术的顾问共同工作，协同推进集团从传统模式向精益模式的转变。

3、曾任深圳总工会、中山生产力促进中心、长沙中小企业服务中心特聘首席精益专家。 为近300家企业传授精益管理思想，并协助实施精益改进。