精益生产培训课程之实战推进策略

企业中高层管理人员，质量管理人员

一、课程背景

随着客户订单的发出，生产线快速运转起来，操作工们忙不迭的生产着不同型号的产品，物料在不停地移送,生产线在忙碌地运转,生产线上的物料不少，但客户却频频催货，供货又频频出现延误，生产主管不时地处理生产与供货的问题，.......。你不要以为这是在描述那家公司的生产现场，而是《精益生产》培训的现场。

分析企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。本课程提供了精益系统整体方案，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造周期时间，提高过程的效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。

二、培训模式

培训过程中，摒弃单调枯燥的理论讲解，更加侧重于应用和实战。老师将采用讲授法、问答法、案例研讨与分组讨论等多样方式相结合的教学模式。

三、课程特色

课程系统讲授了精益生产模式主要内容、模式实现基本方法、制造企业推行方式等技能，并针对国内企业生产实践中的重点、难点问题，提出了有针对性的解决方案，旨在为国内制造企业提供一套先进的生产制造模式，全面提升企业的制造竞争力，最终实现制造业价值和利润。

四、课题大纲

1、精益生产介绍

①精益生产到底是什么？(是理念？是哲学？是模式？是方式？是JIT？)

②精益生产的优势在哪里？

③丰田生产系统模式的精髓是什么?

④案例--精益制造系统架构介绍

⑤精益在中国的挑战

2、精益的五项基本原则

1)根据客户的需求定义价值

2)识别价值流并据此安排经营活动

3)让产品在增值过程中流动

4)让用户拉动价值流

5)永远追求尽善尽美

3、精益方式的经营理念

1)企业的目的

2)成本取决于生产方式

3)消除浪费

a)定义浪费

b)识别客户增值与非增值（CVA&

NVA）

c)常见的7种浪费(寻找浪费)

4)表面效率和实际效率

5)整体效率比个体效率重要

6)提高效率和强化劳动

4、精益生产的两大支柱（模拟活动）

准时化生产（JIT）

1)工厂布局与流动单元设计

2)布局对效率和物流的影响

3)生产节拍时间（Takt）

均衡生产计划和排程

4)生产数量的均衡

5)产品品种的均衡

6)生产排程的均衡

7)生产线平衡

8)实施均衡化步骤

拉动生产

9)价值流（VSM）设计

10)推动系统与拉动系统比较

11)拉动系统的含义及其重要作用

12)拉动式生产的原则、方法

13)生产计划和物流控制

14)看板系统设计与看板数量

15)实施拉动系统的制约因素

自动化

1)自动停机

2)Poka-yoke及其基本原则

3)异常的处理、问题的发现和解决流程

4)质量控制的基本工具

案例--精益生产实例视频欣赏

尹老师

高级咨询师，实战派精益运营咨询专家，项目管理专家；十余年世界500强企业制造部经理/工程部副理/项目总监经历，曾负责500强企业12家工厂精益生产的导入和推进实施；曾辅导过40余家知名企业构建精益系统与实施精益改善；曾为企业培训与培养超过1000人的精益改善人才与精益内部专业人才，深得客户好评。非常熟悉电子、电器及精密机械类企业的精益系统改善，精于运用精益六西格玛的方法论和实际运作，擅长于流程分析和流程管理持续改善， 包括(LeansixSigma，制造流程，供应链及客户服务，物流，销售管理等流程）等。多年协助企业推行改善的经验，熟知企业内推行改善的流程和面对的风险，善于通过系统的方法，帮助企业实现绩效的改善，并建立持续改善的体系。