cell line单元生产线实战

企业中层管理者、生产管理者、一线主管、IE、精益推进办、改善推进者及其它感兴趣的人士

课程目标：

1、让您体验见证单元生产现场改善

2、提高生产管理及生产技术人员的成本意识和控制成本的实战能力

3、提高透过案例提高管理干部的制程分析能力

4、提升现场人员的计划流程的跟进技巧，压缩库存和生产周期，改善各项管理指标

课程描述：

您每天为生产切换和设备调试而烦恼吗?紧急订单频繁发生怎么办?小批量订单成本高不敢接怎么办?加班多人手不足怎么办?熟练员工流失为什么?流水线无法灵活应对的问题如何解决?当今世界已告别大批量生产的时代，企业被要求“能卖的东西要趁早制造出来”。因此如何减少库存，缩短生产周期时间，降低成本，减少浪费，保证质量和交货期，满足顾客的要求，以形成企业能保持长盛不衰的核心竞争力，是摆在新时期所有制造业面前的难题。Cell生产方式在上世纪90年代被戴尔计算机、松下电器、佳能公司、奥林巴斯、理光公司广泛采用。取得了供货周期缩短70%、人员消减40%、生产线缩短65%的成绩，这种被西方企业称作“看不见传送带”的生产方式消除了大量生产浪费，使全员意识革新，充满活力，从而为企业发展抢得先机。

课程大纲：

一、Cellproductionline介紹

Cell生产方式“生产制造的新潮流”

Cell生产方式的定义

Cell生产方式的特征

Cell柔性生产方式的种类

Cell流水化生产改革的五准则

Cell生产与流水线生产的优缺点

Cell生产方式与库存(WIP)的关系

“一个流”的基本构成

实现“一个流”的基础-『清流化』

Cell生产的8项条件—单元生产的实施步骤

二、“流水化cell”生产

生产方式选定的四要素(人、机、料、法)

批量生产与流水化生产的不同―前置时间不同

生产节拍的确定与控制

Linebalancing与“cell”生产

Linebalancing的意义——改善案例

三、Cell生产方式——意识改革

提升生产效率的意识改革——头脑风暴

5S·3定——改革的基础

现状生产模式分析——发现浪费

产品特性P-Q分析——cell生产线设置

现状工艺流程分析——浪费目视化体现

四、Cell生产方式——布局改善

工艺流程(layout)流水化设计

地脚改造——改善设备的移动性及灵活性

大型设备的问题——设备的小型化

I/O(输入/输出)一致的原则

SF化——事故预防系统

知名外资企业设备改善案例

五、Cell生产方式——工艺改善

人员集中的工艺布局

Cell生产方式—U型拉的建立

Cell生产方式—二型拉的建立

自动加工装配部的U形拉及二型拉改善案例

六、Cell生产方式——物流改善

工序配膳标准

工序配膳方式

工序配膳批量，频次目视化管理

现场物流中心设置

工序配膳应急召唤方式

七、Cell生产方式——作业改善

Cell生产的作业改善

站立式作业与互助作业

Cell生产方式——“追兔”式生产

Cell生产方式——“一人多机”

八、Cell生产方式——人员培养(多能工化)

多能工的培养、训练、评价制度建立

多能工与CELL化的多品种混合生产

CELL线落实重点内容及运行过程中关键点

奖励机制

九、著名外企经典改善实例分享-配有现场录像

冲压一个流改善:生产周期三天变一天

生产周期LeadTime改善案例:独资日企案例

案例效果:生产周期由10天到4天半的飞跃，同时库存下降45%,资金周转率提高一倍以上，仓库面积减少53%…

注塑改善:生产同步化改善削除浪费

案例效果:(WIP)下降50%、注塑产品的生产周期由4天减为2天惊人方法，报告以三集过程录像再现完整现场改善过程

注塑改善:品质改善异物不良低减案例

组装改善实例:效率提升36%的装配改善案例

宋传承老师：

　　HLEAN高竞争力精益体系（HLEAN SYSTEM）创始人之一。12年生产制造行业经验，其中九年专职精益生产和现场改善的领导和实施经验。亲身辅导多家跨国公司在中国、香港等地几十家企业 的精益培训和现场改善活动，涉及机械、电子、精密仪器、五金工具，汽车配件，家用电器，印刷和塑料等多个行业。

　　曾任丰田电装( DENSO) 广州区丰田生产方式及丰田供应商高级培训讲师。电装（DENSO）是丰田1949年发展需要设立的子公司，是世界最大的汽配公司，是唯一一家在精益生产方 式上可以与丰田媲美甚至在部分领域超过丰田的公司，DENSO自1949年成立至今，开发自己的精益管理系统，实施精益。先进的、与地方特色相结合的精益 管理体系，保证了高品质低成本的核心竞争力，是DENSO一直保持世界500强，在全球各地设立工厂而成功实施精益的重要所在。

　　拥有丰田电装 中国区TPS高级培训讲师认证资格：包括5S、标准化工作、快速换模（SMED）、全员生产制造（TPM）、价值流绘图（VSM）、JIT、物 料拉动系统（DMP）、KANBAN拉动生产、战略部署与方针目标管理、根本原因评估与对策制定流程（5W）、日常管理（DM）、精益T研修等。

　　曾先后为几十家企业提供精益生产项目咨询服务，主导10余家不同行业企业的精益生产管理，授课人数超2000人次，为企业培养了很多的核心改善人材，受到顾客的高度认可。

　　成功辅导过精益的公司: 博创机械、博励图鞋业、源发纸品、 深圳伟兴、 恒科电子、 汇能达机械、　嘉辉塑胶、　冠越玩具、 星源电子、展恒玩具、 百代塑胶、 威兵海绵家具、 富坊制衣、益豪时装、 东方电气、威的电子等。