走进「日产汽车」 学习最佳现场管理及改善

生产主管、车间主任、现场班组长、领班、拉长

∵〖课程背景〗

工厂车间管理人员承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员等要素，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。

然而，随着订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。

您是否经常被以下问题弄得焦头烂额?

1、浪费随处可见，但问题何在，如何解决?

2、同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用

3、现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆

4、设备故障频发，生产与设备维护人员互相推诿

5、员工缺乏问题意识，对现场问题熟视无睹

6、人为疏忽导致的质量、安全事故多，怎样有效防范和解决

7、工作任务重，员工管理难度大

8、缺少有效的管理工具，员工缺乏积极性

如何搭建起现场管理者的“黄金屋”?如何打造起一支钢铁般基层队伍，在短时间内提升生产的质量、效率、士气、设备、5S等各项核心指标?如何有效的开展现场改善，推动现场效率提升?如何有效解决现场问题?本课程将告诉你一套系统而实用的现场管理与现场改善方法。

我们更会带你参观广州日产汽车(NISSAN)于花都的最新车厂，见识世界级企业的精益生产模式，学员可亲眼见证平均每2分钟就有一台东风日产汽车下线!体现日产的先进造车技术和严格的质量监控措施!

∵〖课程目标〗

1、树立正确的改善意识，破除改善的负影响

2、梳理现场改善的框架与逻辑

3、深刻理解浪费判断的标准，有效识别现场浪费

4、掌握现场问题分析与解决的方法和思路

5、掌握现场作业改善的步骤及工具(5S/目视化/标准化)

6、了解现场运用质量控制工具-防错技术

7、了解现场设备改善工具–TPM&OEE

∵〖课程大纲〗

一、

现场管理与改善基本概念

1、什么是现场管理?现场管理管什么?

2、现场改善对企业盈利的重要性

3、如何定义现场问题

4、怎么样正确描述现场问题

二、

现场管理与改善的基础

1、录像观摩：七大浪费

2、小组讨论：精益生产对生产现场提出了什么要求

3、增值、非增值的概念与判断标准

4、现场讨论：这些活动是增值的吗?为什么?

5、现场七大浪费的概念

6、七大浪费的定义

7、消除七大浪费的工具

8、小组活动：精益现场改善推进的逻辑-现场改善之屋

三、

现场改善之基础改善工具实战学习与训练

1、现场5S及目视化实施方法介绍

2、案例分享：物在其位，物有其位

3、练习：现场实操5S标准岗位

4、现场标准化操作

5、案例分享：上海通用汽车的“傻瓜化”现场

6、练习：制作岗位标准化操作文件

四、

现场改善之持续改善思路

1、PDCA循环(Plan-Do-Check-Act

Cycle)

2、案例研讨与分析：如何运用PDCA展开现场改善

3、PLAN阶段

4、改善目标制定原则与方法

5、练习与点评：制定目标

6、分析与寻找根本原因

7、练习与点评：分析与寻找根本原因

8、寻找改善对策

9、如何通过方法提升员工的执行力：

10、方法的易做性/易查性与执行力的关系

11、故事分享：同一批员工，为何执行力提升了

12、DO阶段-执行要点

13、PCA与D的关系

14、CHECK阶段-检查的内容

15、检查内容之间的逻辑关系

16、检查与执行力的关系

17、故事分享：同样的分层审核，为何不同的实行效果

18、ACT阶段-五项事情

19、A阶段何种情况进入PDCA循环

五、

现场问题分析与解决的思维与方法训练

1、问题标准定义对分析的重要性

2、确定问题的直接原因

3、鱼骨图与头脑风暴

4、现场问题确认与原因贡献比率分配

5、根本原因分析

6、学习运用35why寻找根本原因

7、学员练习：案例分析

8、短长期措施选择的SOC平衡法

9、问题解决的跟踪与标准化文件更新

10、与PDCA的结合

六、

现场质量控制

1、防错技术-POKAYOKE

2、质量的追本溯源-简述质量控制系统

3、防错法的4大类与7小类

4、防错装置的三级水平

5、如何设计防错系统

6、防错案例展示与分析

7、练习:防错五步法现场案例

七、

现场设备管理与改善

1、TPM&OEE

2、TPM实施过程中的难点和重点

3、提升TPM执行力的辅助工具-分层审核

4、TPM的基础-OEE介绍

5、OEE的计算公式与数据定义

6、练习：OEE案例计算

八、

参观广州日产汽车

(NISSAN)车厂

1、参观日产总部大楼，深入了解日产的发展历程和企业文化，实地领略先进的造车技术和严格的质量监控措施

2、见识日产车厂超过27万辆，平均每2分钟就有一台日产汽车下线的超级产能

3、领先冲压、焊装、涂装、树脂、总装五大工艺介绍

4、世界顶尖的生产现场布置

5、目视化管理(KanbanManagement)及防错技术(POKAYOKE)考察

6、精益生产流水线，现场操作实战

7、参观另一「发动机」工厂，占地390,000平方米，包括铸造、加工和组装车间，总体生产能力达到100万台!

8、自动化生产

(Automation)设备实施的运用

Jason老师 (邢子栋）

个人资历：

　LEAN管理高级培训师　

　5S&TPM项目资深专家

　5S&TPM高级培训师/咨询师

　企业目标体系管理策划师

　安全管理高级讲师/咨询师

　Six Sigma 黑带大师

　中国设备管理协会资深委员

　韩国能率TPM管理协会中国区委员

个人经历：

　　曾任三星（深圳）生产运营经理、设备工程师、设备部长助理、5S/TPM推进主管、环境安全消防推进Team长、经营革新Team长等职务；

　　曾任山东纺织集团工厂运营经理、设备技术工程师、生产工段长、车间主任；

　　曾赴韩国三星集团总部深造企业经营革新推进、生产性管理技术和设备管理技术、5S与TPM推进等；在企业工作期间管辖2800人以上，具有10年以上企业5S/TPM内部推进经验和Step验收实战经验，具有10年以上生产管理与设备管理经验，具有工厂特种设备管理资格证，具有企业内部安全环境消防管理实战经验。