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企业内部设备管理的管理人员（生产, 设备经理; 生产, 设备主管领班和班组长;维护员等以及公司生产部门各级相关人员）。
课程背景：
生产管理发展趋势,和现代企业管理理论,旨在教授现代企业生产主管管理理念和技能。
介绍现代企业目的是使学员掌握全员生产设备维护的管理基本运作知识和解决(设备)问题的思路和方法,理解和初步运用设备管理与维护的基本体系知识, 提升企业管理水平, 挑战企业生产效率极限.
采用以生产现场实例“引导”的形式，让培训者感受到生产现场所存在的管理问题。采用“互动”的方式帮助学员运用思想和技能来解决生产管理问题。
现场走访，解决实际中的问题。
培训目标：
了解做为一名现代企业的现场管理者所应该具备的职业设备管理理念， 以及现场管理者所应了解相关的 设备管理体系
了解作为设备使用与管理者所应具备的对于设备管理维护的基础知识内容， 正确理解现代企业中设备管理的相关设备管理技巧, 明确自身设备管理职责， 以及如何在现场管理中如何运用.
掌握现场开展设备维护所应该具备的设备点检管理与维护方法工具, 以及在生产现场如何运用开展, 如何运用工具提高设备及生产绩效.
了解设备管理与维护方法在现代企业(特别是生产部门)中,如何不断提高效能,循序渐进的提升设备管理的不同阶段与改善步骤,以及在开展过程中每个阶段所必须开展的设备管理工作的要点, 过程中所遇到的困难与问题的解决, 以及每阶段现场的详细介绍.
课程大纲：
设备专业管理概论 篇 (第一天上午)
第一章. 设备管理理念与相关体系介绍
一 设备管理的定义与范畴
概念 范畴 技术 分工
管理流程
二 设备监控与故障诊断
监控/诊断体系的建立与主要因素
体系运行效果与异常分析
三 设备管理的指标体系
四 维修的参数体系
五 设备前期管理与工程监理
六 设备周期费用(LCC)
七 寿命周期利润(LCP)与LCC分析法
八 设备寿命周期与LCC曲线
九 企业备件管理
十 设备再利用
十一 设备管理发展趋势
十二 可靠性为中心的保全( RCM)
第二章 全面生产设备维护基础知识
一 设备管理-成熟有效的生产效率工具
设备管理怎样实施才能达到最大效率
全员生产设备维护目标与现场KPI
全员生产设备维护的支柱(八大支柱)与车间管理工作
全员生产设备维护所能期待的结果与车间生产目标达成
二 提高 生产效率的有效方法
设备能力低下与生产效率
设备的七大损失现场与对策
生产能力基础-设备综合效率OEE(MTBF MTTR)
设备的慢性损失与长期设备管理对策能力
三 设备维护零故障能实现吗?
设备故障的深层含义
设备劣化的两种形式
设备零故障的基本观点
实现设备零故障的5大对策
四 现场生产设备维护制度建立
如何在生产现场建立设备管理与维护活动
全员生产设备维护的人员技能
全员生产设备维护活动开展的条件
全员生产设备维护的成功的关键因素
设备点检规范化维护活动 篇
第三章 全面生产设备维护具体内容
车间设备维护管理的基本内容
如何评价车间设备的生产能力
如何开展车间设备能力改善活动
车间主管在设备维护中的具体工作与绩效
第四章 设备点检规范化管理
一 点检建立
点检作用：预防故障与提升质量
点检的准备(现场点检建立步骤八定)
点检计划
点检计划模型
点检路线
点检表的设计
点检组织分工
二 点检实施
点检检查
点检记录
点检处理
点检改进
点检实施的规范化作业
三 点检管理与绩效
点检行为的管理
点检激励设计
四 点检—设备故障倾向管理基础
设备的倾向管理
利用点检信息的维修管理和决策
五 设备日常点检—自主保全
设备日常点检表建立
设备日常点检职责划分
设备日常点检效果显现
设备日常点检KPI管理
案例：设备日常检查内容与案例模拟
六 设备定期检查---计划维护管理
设备定期检查的对象、目的及内容
设备定期检查的一般方法及检具
定修模型和定修基本人数的设定
定修的具体实施
设备定期检查内容及判定方法
七 案例：设备检查卡(表)的编制
设备日常检查卡(示例)
设备定期检查卡(示例)
设备精度检查卡(示例)
案例：
专职点检人员培训的材料
点检员培训标准
企业对设备系统的点检、修理人员的应知应会资料
点检、维修标准示例
维修技术标准典型例(机械设备)
点检标准典型例(机械通用)
给油脂标准典型例
维修作业标准典型例
某分厂的设备点检管理制度标准示例
设备规范化维护体系建立 篇
第五章 设备维修策略
设备规范维护体系与维护策略、方式明细
设备不同的维修策略及其应用范畴
可靠性为中心的维修(RCM)
设备服役不同阶段的维修策略
维修策略的选择
设备组合维修策略设计
第六章 设备计划修理 (PM) (第一天下午)
一 设备计划修理与专业设备管理
设备计划维修的内容与具体工作
设备计划维修设备的选定
设备重要度评估及维护方法
设备计划维修工作职责架构与搭建
设备计划维修中应急处理
设备计划维修管理各类活动表格
二 设备计划维修的基本内容和实施方法
设备计划维修的两大工作内容
1)设备计划维修KPI的现场价值
2)计划预防性维修TBM&CBM
3)计划事后维修：DM
预期维修计划的实施
1)预期维修时间的确定
2)预期维修计划的案例
3)维修窗口MW
4)维修计划的协调与实施
第七章 设备改善修理 CM
一 设备改善修理现场管理
改善的基本理念
设备改善维修与六大LOSS
设备“改善”修理的执行
设备改善修理的流程与角色
设备改善维修的成果标准化
设备改善维护小组活动
设备维护的合理化建议活动
二 设备故障改善的方法
消除7大损失的无故障对策
向设备故障学习什么
掌握正确的设备故障分析方法
消除设备慢性损失的手段—PM分析
第八章 设备故障修理 UM-EM
一 设备故障修理 UM
设备故障修理与产能效率
相关修理技能准备与培训
设备故障修理结果确认与评估
维修零件(备件)准备
维修工具准备
维修人员的配备
维修技能具备
现场维修记录
现场维修事后工作回顾
现场维修工作改进与标准化
二 设备故障修理 EM
设备故障抢修要求
设备故障抢修设备人员安排
设备故障抢修生产人员安排
设备故障抢修车间主管临时工作要求
设备故障修复后的现场恢复工作
第九章 设备故障维修记录与分析设备故障原因分析
(第二天上午)
一 设备故障现场维修记录
(l)设备故障记录与效率的关系
(2) 设备故障记录要素
(3) 设备故障记录汇总分析法
案例：《设备故障管理维修记录软件》展示
二 设备故障原因分析
1.故障信息数据收集与统计
(1)故障信息的主要内容
(2)故障信息的来源
①故障现场调查资料
②故障专题分析报告
③故障修理单
④设备使用情况报告(运行日志)
⑤定期检查记录
⑥状态监测和故障诊断记录
⑦产品说明书，出厂检验、试验数据
⑧设备安装、调试记录
⑨修理检验记录
(3)收集故障数据资料的注意事项
(4)如何做好设备故障的原始记录
2.故障分析内容
1. 故障原因分类与明细分类表
2. 典型故障分析
3. MTBF分析
n 选择分析对象。
n 规定观测时间
n 数据分析(现场案例模拟分析)。
3. 设备故障分析方法
设备故障分析方法之一：统计分析法与案例解析
设备故障分析方法之二：分步分析法与案例解析
设备故障分析方法之三：故障树分析法
案例：故障树分析法
附表 故障树的逻辑符号
三 设备事故损失计算方法
(1)停产和修理时间的计算
(2)修理费用的计算
(3)停产损失费用的计算
(4)事故损失费用的计算
设备维护(修)成本降低篇--- 降本增效 (第二天下午)
一 设备维护管理指标设定与成本降低
设备成本管理的范畴与现场设备设施界定
设备成本管理指标的设定与建立
设备成本管理的现场执行方法与绩效管理
设备维护费用成本设定
设备维护成本失控的因素与预防
二 设备选型采购 与 设备成本降低管理
设备全寿命周期规律与设备成本管理
设备维护成本与设备前期选型管理(MP)(设备成本管理关键)
设备寿命周期费用和设备投资效益分析
可行性分析研究与综合评价
设备选型决策规范流程
设备选型决策指标体系
设备选型决策模型
设备验收、安装、调试、运行初期管理规范化
设备前期管理的经验教训
规范化设备前期管理流程及信息系统
三 设备改造 与 缺陷分析
消除7大损失的无故障对策
向设备故障学习什么
掌握正确的设备故障分析方法
设备 PM分析基本思想
设备PM分析的7步骤
设备 PM分析的实例
设备改造原理与建议
四 设备计划修理与专业设备管理 – 计划性维护
设备计划维修的内容与具体工作
设备计划维修设备的选定
设备重要度评估及维护方法
设备计划维修工作职责架构与搭建
设备计划维修中应急处理
相关修理技能准备与培训
设备故障修理结果确认与评估
维修零件(备件)准备
维修工具准备
维修人员的配备
维修技能具备
现场维修记录
现场维修事后工作回顾
现场维修工作改进与标准化
讨论与案例：模具计划保养制度的建立与技能(管理制度与技术)
五 设备备件成本 与采购、库存、更换管理
备件管理的内容与管理模式
备件消耗定额的确定方法
备件储备定额的制订原则
利用存储论原理确定备件储备定额
备件储备定额的计算和库存模型确定
确定型需求存储模型的建立
概率型需求存储模型的建立
备件周期法存储模型的建立
备件利润法存储模型的建立
备件定量采购方法的低成本设置
备件定期采购方法的经济设置
备件需求项目的数据生成
备件计划制定流程与领用日程管理
备件预算生成与日常预算监控
备件采购质量管理
备件现场维修更换责任监督管理与备件成本
备件修理与车间现场备件周转库存管理
备件3A管理与先进备件管理方式简介
备件管理的发展方向与未来趋势
案例：备件管理文件示例
备件管理流程和管理表格
案例分享：
降本增效-备件辅导优秀案例分享(老师亲自辅导)
设备(备件)现场管理软件 案例分享
六 现场抢修保养制度 及 日常设备巡检制度
维修人员优化配置
设备操作维护人员的技能提升
现场应急抢修的最佳模式的建立与训练
健全设备预防点检润滑保养维修(护)制度
建立设备状态数据库，建立合理的维修周期与维修强度
设备操作维护人员的现场责任绩效管理实施
全面开展设备规范化管理体系
设备成本降低 项目(小组)活动开展
七 SMED - 设备快速切换损失改善方法
缩短生产准备时间的分析和改善
生产准备的时间损失能否缩短?
生产准备时间损失的改善活动
快速换型SMED (分阶段录像观看与讨论)
建立卓越生产效率管理文化--TPM全员生产设备维护体系建立 篇
一 TPM全员生产设备维护体系的建立
TPM生产车间管理模式建立
TPM全员生产设备维护技能培训提升
TPM全员生产设备维护活动开展PDCA
TPM全员设备管理三级运行体系及管理评估
TPM全员设备各级管理规定
TPM设备管理日常管理方法与推进
二 TPM设备管理标识定置管理与防呆法
三 案例展示：
1 TPM全员设备管理活动成果案例展示
(主持辅导公司改善实例报告)
2 TPM全员设备维护深度剖析:疑难问题与解决对策
3 TPM全员设备维护内训解决之道:案例延伸与对策分析
总结 提问答疑
Tools instroduced 工具导入
1，0EE作为设备效率考核指标
2. 设备计划保全维护流程
3. 点检规范编写
4. 快速换型SMED
5. 防呆法POKE YOKA
6. 备件定量与定期采购模型(法)
7. MTBF MTTR和设备可靠率
8. 设备效率改善项目 团队 活动流程
固化落地 - 课程后续巩固练习
1、 建立设备管理指标体系与明细
2、 建立《点检管理方法》《设备点检(示范)表》
3、 模拟开展倾向性点检活动
4、 编写完善《设备管理程序》
5、 建立完善《设备绩效管理标准》
陈飞鸣老师：
5S、TPM高级培训师；5S、TPM咨询师；六西格玛黑带；ISO体系审核员
讲师经历及专长：
陈老师具有超过15年世界五百强跨国企业工作经验，在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系，拥有坚实的现场管理技能及管理背景。在企业中历任设备工程师，设备维护经理、车间主任、TPM项目负责人、内部培训师等，主导大型跨国企业现场改善多年，精通现场5S& TPM，以及相关的精益生产体系。
自90年代起，陈老师就从事企业生产现场的生产管理和技术工作，并有多年的一线设备管理维护工作实践，非常了解现今各类企业生产状况和问题，有着丰富的实际经验和管理经验。 2000年至今，一直在大型合资企业独立组织推行TPM（含5S）活动的开展，包括各级人员培训，现场各级改善活动，TPM（含5S）各项规定的建立，TPM相关文件的建立和编写，TPM（含5S）公司体系的建立和修改，TPM（含5S）各项审核的标准编写和审核活动的组织和汇总。
陈老师在任职期间，成立了约5000名员工组成的100个活动小组，开展活动多年，不仅提高了员工的技能，而且大大延长了设备的使用周期，使建厂初期的设备现在仍然在突破同系统生产线的产量记录，使LCC大幅度降低。
培训客户及培训风格：
陈老师曾服务过的客户有南京爱立信、铁姆肯－恩斯克轴承（日美合资）、南京电力自动化研究所、诺基亚通信、阿斯顿强生枝纺、玛努利液压器材、联塑（苏州）精密工程、缤特力通讯科技、汉姆沃斯船用设备、波尔威、百利盖、水星海事技术、泰诺风保泰、迅达电子、迪吉多电子、贝卡尔特新材料、霍尼韦尔航空发动机、艾默生环境优化等300余家企业。
陈老师具备丰富的现场改善经验，课程中融合真实改善案例进行讲解，并擅于帮助学员解决实际工作中的问题，课程内容饱满，课程实用性高。
