IE技术与现场效率改善

企业中高层管理者、生产管理者、一线主管、改善推进者及其它感兴趣的人士

第一部份：你的企业为何需要工业工程(IE)

1、中国制造业面临新的竞争环境

2、工业工程(IE)本质是提升企业竞争力

3、工业工程(IE)四个基本功能----规划、设计、评价和创新

4、工业工程(IE)带给我们的基本理念

5、工业工程(IE)的起源和发展

6、讨论：你的公司为何需要工业工程(IE)

第二部份：工业工程(IE)如何在企业中实施

1、工业工程(IE)在企业的组织活动

2、工业工程(IE)和精益生产活动

3、工业工程(IE)和TPM(全面设备管理)改善活动

4、工业工程(IE)项目实施过程

5、讨论：你的公司如何开展工业工程(IE)

第三部份：认识你工作的浪费、劣质成本和价值分析

1、什么是劣质成本

2、常见的八大的浪费分析

3、“泰坦尼克号”的沉没----劣质冰山

4、价值分析之手段----VSM价值流程图

5、挖宝比赛---找出你的浪费和劣质成本

第四部：工程分析与改善

1、程序分析和改善

2、线路分析和改善

3、人机分析和改善

4、联合分析和改善

5、双手操作分析和改善

6、流程重组、合并、删减

7、案例分享

第五部分：动作分析与改善

1、动素介绍――17种动素说明

2、动素分析要领――动素的划分与划分适度的把握

3、动作经济10条原则分述

4、研讨与演练

第六部分：作业测定和标准化

1、时间测定方法――测定方法与应用

2、标准工时的制定――重点讲述制定方法及六步骤、生产效率计算

3、MOD法介绍――典型“预定时间标准法”讲述、案例

4、标准化作业实施方法

5、研讨及演练

第七部份：快速换装与调整

1、丰田公司发明的SMED法

2、快速换装的改进成果介绍

3、快速换装的基本方法

4、快速换装的实施细则

5、快速换装的作用

6、SMED法的演练

7、快速换装案例介绍

第八部份：如何消除人的失误损失----防错法

1、工作中人的十大错误分析

2、呆子也不会出错的工作方法

1)不需要人的注意力

2)不需要经验和技术

3)人人都不会出错的方法

3、十大防错方法

4、防错方法应用讨论

第九部：分生产线效率管理

1、生产线的特性、几种形式

2、生产线平衡分析与步骤

3、生产线平衡率计算方法

4、生产线平衡改善方法

5、生产线平衡改善案例

6、混合生产线平衡

7、混合生产线排序

8、混合生产线演练

9、单元化生产线设计步骤

第十部份：成本降低综合案例分享

国内某公司如何在半年内扭亏为赢

宋传承 老师

精益生产促进中心

秘书长/资深研究员

HLEAN SYSTEM幸福·高效精益系统 创始人

华南理工大学 工商管理学院 特聘讲师/校外导师

华南理工大学工业工程硕士/中科院心理所教育学院博士生

国家注册高级培训师/国家注册高级供应链管理师

国际注册管理咨询师

曾任丰田电装TPS主任/丰田供应商TPS辅导推进者

广汽集团工厂规划/精益物流规划与布局/精益物流方式和SPS系统导入负责人之一

多家企业长期辅导老师

研究方向：

企业管理与变革及转型升级，企业活力提升

精益生产导入与推进，精益供应链构建

企业高效运营系统的设计规划与构建，企业流程再造，

企业运营指标提升，现场管理与改善

日本成功企业的研究，丰田模式及应用的持续研究

中国创二代的培养与企业接班 等

多次组织企业家和辅导企业赴日本现场学习丰田TPS、与成功企业家面对面交流、多所日本大学教授交流。

个人成就：

长期专注于精益管理与丰田模式TPS在中国企业的应用与实践，并持续在企业变革和提升的实践中创新，提出HLEAN SYSTEM幸福高效企业运营系统的模式，在企业的实践过程中，得到广泛认可与好评。

辅导与培训企业：

维达国际控股(5家公司)、火星人厨具、瑞镭激光(德资)、宁波舜韵电子、福建和进制罐(台资)、德昌裕塑胶(台资)、宝大鞋业(台资)、铸信机械、飞利浦(中国上海)、宝马汽车、奔驰汽车、奥园集团(房地产)、华峰氨纶集团、鞍钢矿业、广西中烟、江苏中烟、福耀玻璃、美律电子、惠州帝宇工业(合资)、巨特电子(外资)、中山立辉金属制品(台资)、广州威的工业、佛山格兰特五金、银升玻璃、等

个别企业咨询案例(持续多年改善项目，仍在进行中项目)：

1、广州某电子厂扭亏为盈，由560人低减→200人，产值增加300%以上，人均产值行业第一，帮助企业成功实现转型升级。

2、广东某精密五金企业，人均产值提升2.5倍，现成功整合供应链关键企业，实现转型升级、进入高铁行业。

3、某纸业公司，TPM系统构建，连续年降本1000万以上，综合效率提升20%以上。

4、某世界知名品牌家电公司，构建基于工业4.0的精益JIT物流与精益生产模式，品质提升50%，连续多年成本低减20%以上，交期缩短(35天→20天，生产交期15天→5天)。

5、某电子公司，成功实现公司组织变革，导入顶层设计与战略落地，化为危机，实现数字化、透明化管理。

6、某五金制造公司，组织活力提升，优化流程、薪酬和绩效、激励机制构建等。

7、某机械制造公司，面临淘汰和倒闭，进行组织和流程设计，导入精益(一个流、TPM两项)，连续两年成本低减(50→30元)，交期7天缩短为6小时。