五大工具的整合应用

质量、技术、生产等相关管理人员及工程师

课程目标：

通过培训使学员形成五大工具知识体系，能做到理论、实践相结合，达到熟练应用APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA五大工具，达到内部转训和应用，并能利用所学知识审核供应商和指导供应商对工具的使用。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程大纲：

APQP培训大纲

第一章：APQP概述

1. 为什么设计反复更改――使用APQP和未使用APQP更改次数的对比

2. IATF16949、VDA6.3和APQP之间的关系

3. APQP、VDA-MLA和项目管理之间的关系

4. 产品质量策划循环图

5. 质量策划、质量计划、质量管理计划的关系

产品质量策划模板介绍

6. 产品质量策划矩阵图

第二章：产品质量先期策划的概述和基本原则

1. APQP的概念

什么是APQP

APQP实施的益处

APQP实施的时机和范围

2. APQP的基本原则及应用

APQP的组织结构 - 多方论证小组

组与组之间的沟通

APQP中需确定的范围

APQP的工具和技能需求

APQP小组人员技能矩阵介绍和案例

同步工程在APQP中的运用

同步工程、项目计划和关键路径法的介绍和案例

APQP中问题的解决

控制计划

控制计划方法论和经典案例

APQP中的产品质量开发进度计划

产品质量策划图和质量策划表

项目计划与质量管理计划之间的关系

APQP与防错

第三章：APQP与五大工具之间的关系

1. APQP在五大工具中的纲领作用;

2. 利用五大工具传递和实现顾客要求;

APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系描述

第四章：APQP第一阶段：计划和确定项目

1. 本阶段的主要工作任务：

2. 本阶段的输入和输出

3. 确定新产品设计和开发任务的来源：

顾客的呼声

市场研究

经典案例分享

保修记录和质量信息

小组经验

业务计划/营销策略

客户业务计划和组织业务计划之间的关系

产品/过程基准数据

“基准确定(Bench Marking)”的概念和定义

经典案例分享

产品/过程设想

产品可靠性研究

顾客输入

4. 第一阶段：计划和确定项目的输出

确定新产品设计目标-

经典案例讨论和分享

确定新产品可靠性和质量目标

经典案例讨论和分享

确定新产品初始材料清单

确定新产品初始过程流程图

确定产品和过程特殊特性的初始清单

编制产品保证计划--案例分享

管理者支持

5. 第一阶段经典表格模板介绍

6. 第一阶段练习和老师评比

第五章：APQP第二个阶段：产品设计和开发

1. 本阶段的主要任务

2. 本阶段的输入和输出

3. 第二阶段：产品设计和开发的输出

设计失效模式及后果分析

DFMEA检查表的使用及案例讲解;

可制造性和装配设计

经典案例分享

样件制作--样件控制计划

产品设计验证及其评审

设计验证方法和案例分享

产品设计评审

设计验证方法和案例分享

确定工程图样(包括数学数据)

确定工程规范

工程规范关键点及案例分享

确定材料规范

材料规范关键点及案例分享

图样和规范的更改

4. 第二阶段的输出 — 产品质量策划小组的输出

确定新设备、工装和设施要求

理解过程能力、产能对设备、工装和设施策划的要求

确定量具/试验设备要求

理解产品性能、尺寸对量具/试验设备策划的要求

小组可行性承诺和管理者的支持

5. 第二阶段经典表格模板介绍

6. 第二阶段练习和老师评比

第六章：APQP第三个阶段：过程设计和开发

1. 本阶段的主要任务

2. 过程设计和开发的输入和输出

编制包装标准

汽车行业包装验证要求

产品/过程质量体系评审

确定过程流程图

过程流程图检查表及其案例分享

确定车间平面布置图

车间平面布置图检查表及其案例分享

制定特性矩阵图

制作要领和案例分享

过程 FMEA 分析

PFMEA检查表及其案例分享

编制试生产控制计划

控制计划检查表及其案例分享

编制过程指导书

-过程指导书编辑要领及经典案例分享

编制测量系统分析计划

编制初始过程能力研究计划

编制新产品包装规范

编辑要领及经典案例分享

管理者支持

3. 第三阶段经典表格模板介绍

4. 第三阶段练习和老师评比

第七章：第四阶段：产品和过程确认

1. 本阶段的主要任务

2. 过程设计和开发的输入和输出

试生产

试生产流程和试生产总结模板介绍

测量系统分析评价

CGK和GR&R的区别

初始过程能力研究

CMK和PPK、CPK的区别和案例

生产件批准(PPAP)

德系和欧美系的差异点介绍

生产确认试验

生产确认试验、DVP、型式试验三者的区别

编制生产控制计划

三种控制计划区别、关键点和案例分享

质量策划认定和管理者支持

3. 第四阶段经典表格模板介绍

4. 第四阶段练习和老师评比

第八章：第五个阶段：反馈、评定和纠正措施

1. 本阶段的主要任务

2. 反馈、评定和纠正措施的输入和输出

批量生产

减少变差

减少变差方法

顾客满意

顾客满足度评价方法

交付和服务

3. 第五阶段经典表格模板介绍

4. 第五阶段练习和老师评比

PPAP培训大纲

第1部分：PPAP的概述

1. IATF 16949对新品生产过程和零件批准要求

2. PPAP的版本更新介绍

3. 什么是生产件

4. 生产件、维修件和散装材料的区别

5. 什么是PPAP

6. VDA PPA和AIAG PPAP的区别

PPA计划

7. 为什么要做PPAP

PPAP的6锁定含义

PPAP适用范围

第2部分：PPAP 的实施要求

1. 3种类型14种状况

客户要求必须提交的情况

案例分享和练习

组织通知客户的情况

案例分享和练习

组织不需要通知客户的情况-

案例分享和练习

2. 5等级18种要求

提交等级

保存/提交的18种资料

保存/提交要求

生产件和散装件的提交等级

提交等级的决定因素

案例分享和练习

3. 3种结果(状态)

零件提交状态

案例分享和练习

第3部分：PPAP提交资料说明

1. PPAP要求提交的18项内容(举例说明)

1) 设计记录

设计记录种类和关注点

2)任何授权的工程变更文件

3) 顾客工程批准

4)设计失效模式及后果分析

5)过程流程图

过程流程图要点及案例分享

6)过程失效模式及后果分析

7)控制计划

编制要领案例详讲

8) 测量系统分析研究

MSA分析要领

9) 全尺寸测量结果

全尺寸测量的目的和关键点

灯笼图的使用案例

10)材料/性能试验结果的记录

材料/性能试验结果的关键点和案例

11)初始过程研究

过程能力提交关键点及案例详讲

12)合格实验室的文件要求

13)外观批准报告(AAR)及案例详讲

14)生产件样品

15)标准样品

标准样品的意义

标准样品的管理

16)检查辅具

17)顾客的特殊要求

18)零件提交保证书(PSW)及案例详讲

2. 18种资料的案例和练习、老师讲评

FMEA培训大纲

第一部分：AIAG&VDA FMEA概况

1.0 FMEA修订原因和变化点

2.0基础FMEA和家族FMEA

3.0产品和过程FMEA

不同FMEA之间的协作

4.0项目规划

1.5.1 5T原则

1.5.2 APQP与FMEA的时间安排

1.5.3 MLA与FMEA的时间安排

5.0 AIAG-VDA FMEA 主要变化点

第二部分：AIAG&VDA PFMEA的理解及应用

3.1 PFMEA步骤一：策划和准备

3.1.1 确定项目和边界——确定项目的基本问题

3.1.2 PFMEA表头

3.1.3 表头关注填写的关键点

3.2 PFMEA步骤二：结构分析

3.2.1 PFMEA结构分析关键点和使用工具介绍

² PFMEA结构树\宏观流程图和微观流程图

3.2.2结构分析时PFMEA经典案例分享和练习

3.3 PFMEA步骤三：功能分析

3.3.1 PFMEA功能分析关键点和使用工具介绍

² PFMEA结构树\宏观流程图和微观流程图

3.3.2功能分析时PFMEA经典案例分享和练习

3.4 PFMEA步骤四：失效分析

3.4.1PFMEA失效链介绍

3.4.2 PFMEA失效分析关键点和使用工具介绍

² PFMEA失效树/鱼刺图/5WHY应用

3.4.3失效分析时PFMEA经典案例分享和练习

3.5 PFMEA步骤五：风险分析

3.5.1 预防控制(PC)和探测控制(DC)

3.5.2当前预防和探测控制之间的关系

3.5.3 风险评估

3.5.4 PFMEA 中S、O、D定义

3.5.4.1 严重度(S)评估及评分要领总结、案例分享

3.5.4.2 频度(O)评估及评分要领总结、案例分享

3.5.4.3 探测度(D)评估及评分要领总结、案例分享

3.5.4.4 PFMEA中严重度，频度，探测度打分练习

3.5.5 PFMEA措施优先级

3.5.6.1 措施优先级定义

3.5.6.2 措施优先级AP、案例分享

3.5.6 PFMEA风险分析文件化

3.6 PFMEA步骤六：优化

3.6.1优化的目的和目标：

3.6.2 优化的顺序

3.6.3 措施状态介绍

3.6.4 措施责任和有效性评估、案例分享

3.6.5 优化文件记录

3.6.6 优化分析时PFMEA练习

3.7 PFMEA步骤七：结果文件化

3.7.1 目的和目标

3.7.2 FMEA报告

3.7.3本步骤案例和练习

SPC培训大纲

第一章SPC基础知识

1. 质量问题和过程波动的关系

案例演示

2. 什么是过程(过程的定义)

3. 为什么过程会产生波动

4. 过程的示例(控制上的闭环)

5. 过程管理的基本模型

6. 什么是过程变差

7. 过程变差有哪些好处和坏处

8. 过程变差的表现形式

随机现象

概率--案例演示

直方图--案例演示

分布--案例演示

9. 什么是正态分布

10. 正态分布的相关术语

总体、样本、随机抽样

11. 正态分布的相关统计量

平均值 X

中位数

极 差 R

标准差 S

12. 正态性检验

为什么需要

正态性检验Minitab操作实例

不符合正态分布的转换Minitab操作实例

13. 过程变差的分类

普通变差(原因)

特殊变差(原因)

系统变差

14、SPC基础知识审核的关注点，如如何区分数据是否是正态或者非正态分布;

第二章SPC基本原理

1. 什么是过程控制

2. 为什么要进行过程控制

3. 数据的种类—计数和计量

4. 数据、样本和总体的关系

5. 过程控制的措施分类

6. 过程控制的两种状态

7. 四类过程及其对策

8. 过程控制的两种质量观

9. 统计过程控制图基本原理

“3σ原则”

控制图的转化过程

控制图的演变过程

控制图的结构

控制图的种类

控制图的选择原则

控制图的解释

控制图的两种判断方法

虚发警报和漏发警报

判异准则的理论基础

控制图的判异准则小概率α的设定

控制图的八种判异准则概念计算演示

控制图的八种判异准则和直方图之间的关系

判异准则的案例和练习

10.SPC基础原理审核的关注点,，如如何快速看出控制图是否受控;

第三章 过程能力和过程能力指数

1. 过程能力定义

2. 过程能力指数定义

过程的中心和分布

过程能力指数与过程性能

过程能力和公差之间的关系

3. 过程能力指数概括表

过程精密度指数CP和性能指数PP

实际过程能力CPK和性能指数PPK----案例分享

过程准确度能力指数CA

Ca、Cp与Cpk之间的关系

单侧公差和双侧公差的能力指数计算

Z值的计算

Z衡量能力与CPK和PPK之间的关系----案例分享

长期过程能力和短期过程能力之间的关系----案例分享

能力指数的评级标准

计数型能力指数

公差、σ、计数型、计量型指数转换表

4. SPC过程能力和过程能力指数关注点

如;如何确认过程能力数据大小，确认过程是否满足客户要求

第四章 控制图绘制

1、计量型、计数型控制图的绘制步骤和关键点(均值及差图为例，MINITAB 展示)，如：

合理子组原则

合理子组的选举

分析型控制图和控制用控制图使用时机

为什么先分析极差图再分析均值图

什么时候使用延长控制

什么时候重新计算控制界限

控制图中过程能力解释、评介和提高改进----案例分享

控制图绘制过程中审核关注点

2、持续改进过程能力

2.1过程的三个阶段

2.2过程能力改进的两个方面

2.3Cp、Cpk联合应用过能力改进的指南

2.4数据的分层说明

MSA培训大纲

一、基础概念篇

1. 为什么需要MSA

2. 测量系统误差的来源

3. 测量系统的基本要素

4. 理想的测量系统

5. IATF16949对MSA的要求

二、测量相关的基本术语

1. 测量相关

2. 测量值相关

3. 校准相关

4. 准确度和精确度

5. 分辨力和有效分辨力

6. 统计特性相关

重复性

再现性

稳定性

线性

7. 测量系统能力相关

CG和CGK

GR&R%

P/T 比率

三、测量系统变差的解析

1. 测量系统的共性和使用前提

数据的真实性

系统的稳定性和精确性

2. 测量系统分析的目的

过程变差剖析

测量系统变差对产品决策的影响

测量系统变差对过程决策的影响

测量系统变差的分类和构成

1) 位置误差--准确度

偏倚

稳定性

线性

2) 宽度误差--精密度

重复性

再现性

3) 随机误差

4) 系统误差

四、测量系统变差的分析

1. 计量型

偏倚分析

1) 独立样件检验法和控制图法—案例和练习

2) 偏倚分析审核的关注点

稳定性分析—案例和练习

稳定性分析时审核的关注点

线性分析--案例和练习

线性分析时审核的关注点

GR&R的分析方法比较

GR&R分析法选择样本的原则

GR&R的极差分析方法—案例和练习

GR&R的均值极差分析方法—案例和练习

测量系统GR&R合格判定标准

测量系统GR&R审核时的关注点

2. 计数型测量系统

什么是属性变量

假设分析方法—基本概念

1) 交叉表法—基本概念

2) Kappa值基本概念和参考意义

假设分析方法—基本步骤(案例和练习)

1) 评价人选择

2) 测量对象选择

3) 建立评价人之间的交叉表

4) 建立评价人与参考基准之间的交叉表

5) 测量系统有效性

计数型测量系统时审核的关注点

五、MSA 小结

曹老师

学历：澳门大学MBA工商管理硕士

专长：

1. VDA标准(VDA6.3，VDA6.5，VDA-MLA，PSCR等)培训和辅导;

2. 问题解决工具(VDA8D，CQI20，经典DOE，谢宁DOE，新旧QC七大手法)培训和辅导;

3. IATF16949和汽车行业五大核心工具(APQP\PPAP\MSA\SPC\FMEA)的培训和辅导;

4. 供应链管理和SQE供应商质量管理培训等;

5. 客户特殊要求如：Formel-Q，QPNI，BIQS，Q1，MMOG，ANPQP等;

6. 汽车行业项目管理、研发项目管理等相关体系的辅导和培训;

7. 根据企业战备，帮助企业构建供应链管理体系，规化供应商发展战略，提供供应商整体能力;

培训辅导特点：理念、实践相结合、通过经典案例的讲解，让学员学会使用标准和工具，解决学员和企业的痛点，满足客户需求;

相关资质：

1. 超过20年的质量管理经验，10年的质量总监，10年以上的咨询、培训、辅导、二方审核员经验;

2. 国家注册质量工程师、中国质协注册6sigma黑带、VDA QMC6.3注册外审员;

3. 成功辅导多家公司通过大众、奥迪等潜在供应商审核和供应商质量能力的提升(B升A);

4. 在多个公司进行SQE团队能力构建和提升，对公司供应链能力进行分析，制定适合公司的供应链管理体系，制定供应商提升计划和并实施，得到很好的成果;

5. 在多家公司进行全生命周期的供应商管理流程和制度，确保供应商符合企业产品全生命周期的要求;

6. 有丰富的公开课和企业内训培训经验;

7. 熟悉产品和工艺：新能源三电系统制造工艺、机器人焊接工艺、冲压、机加工、注塑、电镀等工艺和汽车座椅、底盘、排气系统、内外饰等产品。