设备预防性维修与规范化保养

制造业的设备经理、设备工程师、使用设备的技术人员、生产经理、工艺经理、质量经理、所有与设备有直接关系的管理和技术人员。

课程背景：

随着中国智能制造与工业4.0的趋势，工业化发展离不开设备管理。随着劳动力成本的不断上涨与企业现代化发展的需求，越来越多的企业尝试用更多的设备代替人工操作，设备在企业的经营生产中扮演着越来越重要的角色。

然而，在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题?

设备故障多，检修时间长，影响了正常生产;

有检修计划，但生产任务紧张，设备根本停不下来;

设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队;

维修不能及时，不能彻底，重复的故障多次发生，而不得解决;

操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作;

设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化;

设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%

本课程以工厂设备管理工作为主线，详细阐述了设备管理内容和管理过程之间的逻辑关系，以及设备管理中的执行管理和设备管理中的项目管理。

培训目标：

了解现代设备的预防性维修方法，根据自己企业的状态和特点，提升维修基本能力，选择符合企业需求的设备维修策略，并通过计划、组织、指挥、协调、控制等行动，科学开展设备综合管理

学习设备先进的保养方式，掌握设备三级保养：日常保养、一级保养、二级保养等设备维护的管理手段，提升计划保养的能力

培养分析设备运行技术基准的能力，学会应用有效的保养工具，减少预防的方法等设备管理与保养的策略，具备改善设备运行状态的正确思路

掌握预防维修的管理方法，通过相关部门和人员的配合，建立综合的设备管理体系提高设备管理的技能和水平，从而减少浪费

课程大纲：

“造物育人”设备维护技能要求

一意识“纠偏”-设备正确“观”

理念-设备是什么

意识-故障应该有吗

技术-为什么会有故障

管理-设备异常的动态管理?

发展-未来的设备应该如何维护?

二技术“传承”-设备“三好四会”

“鞍钢宪法”中的设备维护技能与意识要求

设备“三好四会”是对操作人员设备维护技能的要求

设备“三好”-用好、管好、修好

设备“四会”-会使用、会检查、会保养、会排除故障

德国与日本等国外国家，企业员工的设备维护能力介绍

三能力“与时俱进”-如何提升现场设备相关人员的技能

设备通用管理七项技能

设备人员计划保全八项专业技能

生产人员自主保全八项设备保养技能

如何在生产现场开展设备技能提升教育活动

案例分享：生产现场TPM技能教育训练活动开展(老师现场辅导)

设备预防性维护基础知识篇

第一章设备预防性维护模型

设备预防性维保系统的组成

设备维护与改进两大模型

设备维护四项主要内容

时间基准保全TBM

状态基准保全CBM

日常保全DM

应急保全UM

设备改进两项内容

改良保全CM

保全预防MP

设备未来预防性发展趋势(数字孪生技术运用)

第二章设备预防性指标与零故障

设备综合效率OEE的设定管理

设备的六大损失现场与对策

生产能力基础-设备综合效率OEE(MTBFMTTR)

设备的慢性损失与长期设备管理对策能力

设备维护零故障能实现吗?

设备故障的深层含义

设备劣化的两种形式

设备零故障的基本观点

实现设备零故障的5大对策

现场生产设备维护制度建立

如何在生产现场建立设备管理与维护活动

全员生产设备维护的人员技能

全员生产设备维护活动开展的条件

全员生产设备维护的成功的关键因素

设备预防性监测篇

1.设备预防性监测发展

1)由五感到计算机的飞跃

2)简易诊断与精密诊断

3)设备状态监控与传感技术的要求

4)设备数字化监测传感技术的现状与瓶颈

2.设备监测传感技术的现状(案例+视频+现场教学)

1)温度监测传感

2)流量监测传感

3)形状监测传感

4)压力监测传感

5)浓度比例监测传感

6)位置速度监测传感

7)电流电压监测传感

8)振动频率监测传感

9)扭力力矩监测传感

10)磨损量监测传感

3.设备监测传感技术的实施

1)传感监测的管理目标确立

2)现场设备设计原理与功能学习

3)设备性能要素基准掌握

4)设备运行劣化规律学习了解

5)传感监测的方式与方法确定

6)实施传感监测，数据记录汇总分析

7)过程监控职责与管理要求

8)异常状况措施的链接与编制和实施

事前：设备监测标准的建立

1.设备状态监测基准的建立

1)设备状态基准的类型

2)设备状态基准的形式

3)设备状态基准的产生依据

4)设备状态基准的编写

2.设备监测计划(表)的编写

1)监测计划表的类型

2)监测计划表的格式

3)监测基准表与作业表的制定(八定标准)

3.设备监测周期的确定与优化

1)监测的周期建立的现存问题

2)监测周期与设备寿命周期的关联

3)监测周期建立与设备台帐的记录分析

4)维修质量与备件监测

5)设备选型与设备改良的状态监测

案例讨论：监测计划模型的模拟建立

4.设备监测技能的培训

1)设备状态检测工具的配备

2)监测技能的培养

3)监测技能的验证

案例：监测人员培训的材料

5.设备监测组织分工

1)监测组织结构设计

2)监测组织管理

事中：设备监测过程实施

1.设备监测实施

1)监测检查

2)监测记录

3)监测处理

4)监测改进

5)监测实施的规范化作业

2.现代状态检测技术(案例展示与视频+现场指导)

1)旋转机械的振动分析技术

2)测定准确的油液分析技术

3)用途广泛的红外热像仪

4)机电一体的电机检查技术

5)听力提升的超声检查技术

6)明察秋毫的裂纹探伤检查技术

7)状态监测技术实施中的问题

事后：设备监测数据的收集与倾向性管理

1.设备监测绩效考核

1)监测行为的考核

2)监测激励设计

2.设备状态监测倾向管理–状态维修(发展方向)

1)设备状态的倾向管理

2)现有预防型定期维保方式的弊端与改进

3)利用监测信息的维修管理和决策

4)监测倾向性管理与维修方式的匹配

3.有效的状态预修模型的设定与优化

1)状态监测维护模型和效率管理

2)状态预修实施中的关键技术要求

案例：某厂的设备监测管理制度标准示例

设备规范保养系统篇

第一章设备保养总体模型

设备保养管理的基本内容

日常保养、一级保养、二级保养

设备保养各大组成内容模块

设备保养模块的现场实地运行方法

设备保养各模块之间的关联效应

第二章设备保养效果的评价

设备保养效果如何评定

案例分析：设备的保养效果为什么这么低?

设备保养效果的问题经常在哪里?

设备保养效果的评价方法的由来、运用

第三章设备保养技术要求

设备维保技术基准的来由

设备维保技术资料的配备与设备台账

设备维保技术资料的日常管理与更新

案例分享：

现场设备技术资料台账建立与管理。

第四章设备保养人员要求

设备维保技术矩阵

设备维保人员的三级技能要求

设备维保人员的技术培养

案例分享：

现场设备保养人员技能训练。

第五章设备保养活动建立

设备三级保养制度

三级保养、三级点检、抢修的衔接转化

三级保养工作的管理规范

三级保养工作PCDA循环

案例分享：

设备三级保养工作日常管理。

第六章设备保养费用管理

设备费用预算管理模型

设备保养费用的组成

设备保养费用与其他维保工作的相关要求

设备维保费用的降本增效

案例分享：

现场设备保养费用改善案例。

设备三级保养工作的建立/开展与实施流程

一、设备三级保养制度与实施流程

设备三级保养制度的管理规范的完善

设备三级保养的工作架构与人员职责

设备三级保养技术基准与人员技术要求

设备三级保养工作的实施流程

设备三级保养工作绩效管理

案例分享：现场设备保养绩效管理看板

二、设备日常保养

设备日常保养的内容与具体工作

设备日常保养的设备选定

设备日常保养的工具选定配备

设备日常保养的人员确定与技术训练

设备日常保养的开展流程与步骤

设备日常保养的效果评估及方法

三、设备一级保养

设备一级保养与日常保养的区别

设备一级保养的内容与具体工作

设备一级保养的设备选定

设备一级保养的工具选定配备

设备一级保养的人员确定与技术训练

设备一级保养的开展流程与步骤

设备一级保养的效果评估及方法

演练(现场)：设备一级保养工作的人员配合

四、设备二级保养

设备二级保养与其他保养模式的区别

设备二级保养的内容与具体工作

设备二级保养的设备选定

设备二级保养的工具选定配备

设备二级保养的人员确定与技术训练

设备二级保养的开展流程与步骤

设备二级保养的效果评估及方法

模板演练：设备二级保养的效果评价

五、设备三级保养的现场绩效管理

设备三级保养的指标与责任分解

保养效果的数据化测算与保养质量

设备三级保养绩效管理开展实施流程

设备三级保养工作的简化与优化

如何避免设备过度保养

案例分享：现场设备保养绩效管理改善案例

六、设备三级保养现场推行

实施PDAC，开展三级保养的现场工作流程

计划PLA：设备维保计划的编制

执行DO：设备三级保养的各级工作开展

确认Check：保养效果的确认与评价

改进Actio：如何挖掘保养偏差，持续改进

案例分享：设备三级保养改进案例

现场演练：针对现场瓶颈设备，如何改进保养工作。

智能制造下的设备保养工作与TPM全员生产设备维护体系建立篇

一、设备智能化发展趋势与设备保养“数字孪生技术”

设备智能化发展趋势与现阶段状况

设备“数字孪生”技术与设备全生命周期监测管理

设备保养系统的智能化的技术深化

智能设备的保养技术要求与实施流程

TPM工作的切入与设备智能化的需求

案例介绍：设备智能化状态监控可视化平台系统(数据系统平台)

二TPM全员生产设备维护体系的建立

TPM生产车间管理模式建立

TPM全员生产设备维护技能培训提升

TPM全员生产设备维护活动开展PDCA

TPM设备管理三级运行体系及管理评估

TPM全员设备各级管理规定

TPM设备管理日常管理方法与推进

二、智能制造下的TPM设备管理自主管理

智能制造的设备模型的搭建

智能制造TPM活动包含了设备专业管理的内容

设备正确使用与日常维护也是TPM自主保全的要求

实施TPM健全设备计划保全

如何将TPM自主管理活动融入日常设备管理

案例分享：“造物先育人”设备基础技能训练活动

三、案例展示

TPM全员设备管理活动成果案例展示

(主持辅导东本公司设备效能指标创新改善实例报告)

TPM全员设备维护深度剖析:疑难问题与解决对策

TPM全员设备维护内训解决之道:案例延伸与对策分析

总结提问答疑

课后练习-(实践模拟)(参选)

一、参选项目课后作业-学员模拟练习与课程作业：

课程后期作业要求：(课程结束后30天之内完成)

选题：依据设备寿命周期管理、设备重要程度、设备运行效率，选定设备预防性保养改善课题(参考案例)

改善：参照课程与模板，采用实施现有设备预防性维护保养工作改善(参考辅导模版)

建标：编写《设备三级保养维护基准》(参考模版)设备基准，实施记录填写《设备三级保养记录表》管理：《设备现场管理看板》，实施设备维保长效化管理。

陈飞鸣老师：

5S、TPM高级培训师;5S、TPM咨询师;六西格玛黑带;ISO体系审核员

讲师经历及专长：

陈老师具有超过15年世界五百强跨国企业工作经验，在企业成功推行TPM、5S、精益生产体系，拥有坚实的现场管理技能及管理背景。在企业中历任设备工程师，设备维护经理、车间主任、TPM项目负责人、内部培训师等，主导大型跨国企业现场改善多年，精通现场5S&
TPM，以及相关的精益生产体系。

自90年代起，陈老师就从事企业生产现场的生产管理和技术工作，并有多年的一线设备管理维护工作实践，非常了解现今各类企业生产状况和问题，有着丰富的实际经验和管理经验。
2000年至今，一直在大型合资企业独立组织推行TPM(含5S)活动的开展，包括各级人员培训，现场各级改善活动，TPM(含5S)各项规定的建立，TPM相关文件的建立和编写，TPM(含5S)公司体系的建立和修改，TPM(含5S)各项审核的标准编写和审核活动的组织和汇总。

陈老师在任职期间，成立了约5000名员工组成的100个活动小组，开展活动多年，不仅提高了员工的技能，而且大大延长了设备的使用周期，使建厂初期的设备现在仍然在突破同系统生产线的产量记录，使LCC大幅度降低。

培训客户及培训风格：

陈老师曾服务过的客户有南京爱立信、铁姆肯-恩斯克轴承(日美合资)、南京电力自动化研究所、诺基亚通信、阿斯顿强生枝纺、玛努利液压器材、联塑(苏州)精密工程、缤特力通讯科技、汉姆沃斯船用设备、波尔威、百利盖、水星海事技术、泰诺风保泰、迅达电子、迪吉多电子、贝卡尔特新材料、霍尼韦尔航空发动机、艾默生环境优化等300余家企业。

陈老师具备丰富的现场改善经验，课程中融合真实改善案例进行讲解，并擅于帮助学员解决实际工作中的问题，课程内容饱满，课程实用性高。