IE工业工程课程培训

企业领导者、生产厂长、工程QA部门经理、研发等主管﹑IE﹑PE﹑QE等工程师、现场管理及技术人员等。

【课程目标】

了解现场IE的基本知识，建立系统全局观

对于有基础有IE/PIE人员通过二天的学习，学员可以对基础IE（工业工程）有较系统的了解，并初具实战工作能力，经过一段时间的锻炼与经验积累，可具备一个IE专业人员的基本专业素质，为更高层次的管理活动---精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。

理解现场管理的主要目的和手段

学习发现浪费的方法并分析浪费成因

掌握工业工程改善手法的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究和生产线平衡、布局改善以及搬运分析等

提高学员现场管理和现场改善的业绩能力

【课程背景】

如果说精益生产是IE在企业运用的最高境界,

那么IE是世界上最成功的生产效率管理方法.

通过IE提高内部运作的过程效率持续消除浪费，应用IE方法提升效率，实现精益“一个流”生产、平衡生产线、改善布局等，从而灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理，压缩库存和生产周期，降低成本形成企业的核心竞争力。

这堂课程是郭晓宁老师集企业数年的实践经验,于富士康IE学院面向各厂及供应商长达四年轮训,培训人数达十万余人次,并主导美的集团等数家企业辅导并取得优秀成果的总结与提炼.

第一部分工业工程(IE)基础理论及导入

一、工业工程(IE)基础理论

提示:了解什么是工业工程(IE)及工业工程(IE)手法概貌.精益生产和工业工程的结合点及相互关系

1工业工程(IE)的基础概念及手法介绍

2工业工程(IE)与精益生产之间的区别及联系

3工业工程7大手法

4工业工程（精益生产）导入步骤，观念意识的转变，难点及应对措施

第二部分工业工程(IE)改善手法

一、方法改善手法

站在全局的角度,如何从宏观到微观,整体到局部,粗到细对整个制造流程进行分析.

1、程序分析

提示:本节在讲解理论的同时，结合曾经辅导过的两个完整案例（手工生产企业，人机配合企业）的数据收集表单及现场改善前，后图片的讲解及演练使学员掌握在现场诊断时，宏观方面如何进行系统数据的收集，整理及分析从而获得改善方案。

①工艺流程分析----案例讲解及演练

②流动分析

1）人型流程分析----案例讲解及演练

2）物型流程分析----案例讲解及演练

3）信息流程分析

ECRS原则，5个方面，55法，6大步骤及动作经济原则系统分析

案例讲解部分：

某企业（流水线生产模式）生产车间大量的半成品如何减少到“一个流“及实现”一个流“所带来的问题及风险分析及应对措施

某企业（人-机配合及手工生产结合生产模式）生产车间大量的半成品如何减半同时降低员工的劳动强度

③搬运及规划

1）从人力搬运到机械搬运

2）搬运路径分析，搬运工序分析，搬运活性分析

3）改进搬运的步骤及原则

4）生产现场搬运的改善—案例讲解及演练

5）线路图及层别图----案例讲解及演练

案例讲解部分：

某企业仓库成品出货人员从20名减少到4名，而且劳动强度大大降低

某企业仓库到车间搬运人员减半

④布局及规划

1）什么是布局

2）布局原则及基本形式

3）改进布局的分析手法

4）搬运和布局改善—案例讲解及演练

案例讲解部分：

某企业通过重新布局将各车间（工序）之间的搬运人员减半

2、操作分析

提示：本节在讲解理论的同时，结合具体现场改善案例的数据收集表单及改善前后图片对照的同时，重点讲解及演练如何将程序分析，ECRS,5W1H,5WHY,以及EXECL运用到对具体工序进行数据的整理分析从而获得改善。

①人机联合作业分析----案例讲解及演练

②人人联合作业分析

③双手作业分析----案例讲解及演练

案例讲解部分：

某企业通过由1人操作两台机改为1人操作3台机

某企业通过双手作业分析，提高作业人员24%效率

3、动作分析

提示：本节的理论在IE课里较为枯燥，但老师会结合大量的现场改善图片及自身的改善经验，使学员在扎下IE基本功的同时感受到乐趣无穷。您在上完此节后，对于一个工序员工的动作可以看出6-12动作上的浪费。

1动素分析--18个动素及改善着眼点

2动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则

3动作经济原则下的十二个动作浪费

----案例讲解及演练

案例讲解部分：

大量的案例讲解动作，工作台，工装治具，小推车，防呆治具设计及运用

某企业员工正常作业的情况下，如何发现10个以上的动作浪费

二、作业测定手法

时间作为一个桥梁把IE所有手法联系起来，时间的测定成为IE一切活动的基础。

作业测定

提示:绝大部分IE都经历过和正在经历很难制定相对准确的标准工时（如作业不标准，员工故意改变作业速度等），此节老师将根据自身的经历和总结，使您在制定工时时豁然开朗。

您还会了解到精益生产是如何对传统IE在制定标准工时方面的颠覆。

①时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）

②秒表时间分析

1）秒表时间分析的步骤

2）异常值的剔除

3）测量对象的选择

4）在测量时如何判断员工作业速度是否为正常

③标准工时的制定

1）传统IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。

2）精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数

3）在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

----案例讲解及演练

案例讲解部分：

某企业电子看板每小时产量波动原因分析及应对

某企业标准工时难以制订（制订不准）原因分析及应对

某企业由计时工资改为计件工资所带来的问题深层分析（详细解释计件工资和计时工资取舍）

三、平衡生产线

提示:本节为本次课程的重点，它融合了前面讲过的绝大部分方法，通过两个实际改善案例且运用传统IE与精益生产方法的演练，让您掌握我们辅导和现场改善的核心。

①平衡率的计算

②解决瓶颈的七种方法

③如何确定与控制节拍

④平衡生产线的两个代表性方法

⑤传统IE与精益生产是如何平衡生产线

----案例讲解及演练

案例讲解部分：

某企业流水线设计---从如何安排人员，工序，如何统计整条生产线的生产力，效率，工时利用率，生产力指数，良品率，该作业模式先天缺陷原因分析及应对措施

某企业如何改善瓶颈及平衡生产线提高整体效率及产量

四、单元化生产线设计

提示:本节将结合平衡生产线通过案例进行讲解，且包含了企业辅导时的项目建议书，改善报告的讲解，详细介绍在单元生产过程中的一些典型问题的应对措施。如：员工反映劳动强度大，员工辞工率增加，效率提不上去，执行力差等，包括了五种留住员工的方法及措施。

①单元化生产模式的定义与特点

②单元化生产模式的种类

③设备加工单元化与流水线单元化

④单元化生产线设计步骤

⑤单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计

⑥单元化生产线物料配送系统及看板系统的建立

----案例讲解及演练

某企业一条生产线从53人改为6人的CELL

某企业一条生产线从35人改为11人的CELL

五、防反弹措施

提示:企业经过营造氛围，宣导，造势，方法的学习及实践或顾问公司的协助推行，往往会给企业带来很大的改善，但让企业困惑的往往是改善成果的维持和员工士气的提高，本节将结合一些成功和失败的案例，详细介绍防止反弹及提高士气的方法

1）改善成果为什么会反弹

2）反弹的原因种类及应对措施

3）防反弹措施的设计

4）防反弹措施与员工士气的提高

5）防反弹措施实施注意事项

----案例讲解及演练

某企业CELL线改造后防反弹措施推行难点最后成功实施