全方位精益生产方式JIT实务

公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等。

【课程背景】

精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。

精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

【培训目标】

通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用

提升改善意识和改善能力

掌握精益生产的实施技法与推行方法

解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等

缩短生产周期时间、提升生产效率。

【课程大纲】

第一部分精益思想认识篇

1、主题导入

请大家思考几个问题

企业生存的法则

企业使命及其实践

企业持续生存之道

2、精益生产价值体系

精益生产的起源

精益生产五项原则

精益生产的核心价值

改善给企业带来的影响

中国企业实施精益生产的障碍

精准生产方式的竞争优势

JIT生产系统追求的目标

第二部分精益意识篇

1、品质意识

对待质量问题的正确心态

TQM的核思想

改善的工具:SDCA–PDCA

解决问题五步法

质量：不仅仅是“结果面”的质量

对待缺陷，三不政策

差错预防

防错十大原理

2、成本意识

对成本的重新思考

降低成本的手段

降低成本的优势

产品成本的构成

降低成本——消除7种浪费

企业常见的7+3=10种浪费

识别并挖掘浪费

寻找浪费的4M方法；

消除浪费和零缺陷

如何有效的消除库存

案例分享：某企业现场典型浪费剖析

3、交期意识

如何缩短交付周期

时间与影响

缩短交付周期：成批或流动

从流程图入手，缩短交付周期

小批量策略

流动生产

4、全局意识

对整个制造流程进行分析

对单面流程进行分析的危害

不断的改善

第三部分精益现场管理和班组建设篇

1、现场组织管理——5S/6S/7S

2、现场组织管理-目视管理

目视管理九大要点

九大目视管理对象

3、现场组织管理-色标管理

4、现场组织管理-地址系统

5、现场组织管理-操作图表卡

6、作业标准化

7、团队建设/员工参与

受某一改革影响的人需要参与实施这个改革

成立自然工作小组-QCC

团队的Training（多功能）

团队的安全——绿色十字日历

团队的有效沟通——对上、对下和横向沟通

团队的激励

第四部分精益生产体系改造篇

1、全员设备维护——TPM

企业运行有效性之目标

生产报告及图示——依事实管理，用数字说话

生产中的设备能力损失

通过提高总的设备效性（OEE）改善生产率

全员设备（预防）维护

TPM的五大支柱

一些关键的维修数据

责任人/操作员的观念

TPM是一种模式转变

TPM目标

持续改进5Why

2、快速转换

换型时间定义

快速作业转换

作业转换改善要点

内部作业转换VS.外部作业转换

将外部转换作业标准化

快速转换的原则

排除一切调节过程—不断培训学习，提高水平

快速换型八步法

快速反应信号-Andon板

3、工序的布局和设计

工序改善的步骤

流线化生产的意义

水平布置和垂直布置的比较

生产线U形化

弹性的生产线布置

整体上呈一笔画布置

案例：生产别针的产品工序流程图

基于5WIH的调查表

IE改善4原则

工序平衡

案例分享：某公司精益生产流水线实施案例

消除系统瓶颈和变差

对工位定期评审

4、精益拉动式系统实施

生产模式演变

推进式（Push）控制系统计划

拉动式（Pull）控制系统计划

精益生产计划的特点

推行精益生产大大提高库存周转率

拉动系统的条件——物料运送路线

拉动系统的基础——物料存放系统

拉动系统的结构——发送拉动、生产拉动、外部拉动

拉动系统的关键——物流和信息流

拉动系统工具——工序看板、补充看板

拉动系统介绍:单点节拍控制

拉动系统的实施方法

案例练习：如何计算看板数量

5、精益供应链管理(SCM)

传统供应链与精益供应链分析

供应链中的成本浪费

如何对供应商的总评估

供应链管理四大原则

供应链物流管理——供应商管理用户库存（VMI）

供应链开发的五个不同阶段

如何实施JIT准备采购

第五部分精益指标和推行策略篇

1、JIT实施过程全貌

2、丰田生产制度架构图（TPS）

3、关键的表现指标（评估客户和组织KPI）

4、精益系统差距评估

支持全方位的变化

精益生产体系的培训

实施衡量系统-精益指标

精益征程：准备工作

5、精益实施之进程

6、“突破传统”其实并不难

难与不难关键就在“观念”

丰田成功的秘诀是什么？

JIT对员工的能力指标

过程与结果，孰轻?孰重?

世界500强企业员工的八个行为习惯

经验交流与实务问题讨论