TS16949五大工具实战培训

产品设计人员、系统设计人员、质量人员、质量工程师、产品采购人员、设计部门主管、厂长、可靠性工程师；直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。

《五大工具实战培训大纲》3天/18小时

第一天9：00-12：00，13：30-16：30

第四版FMEA潜在失效模式与后果分析实务

FMEA是风险管理的一种工具，重点强调对可能发生的风险（或潜在失效模式）进行风险评估（或后果分析），事前采取预防措施，避免风险（或潜在失效模式）的发生，所以，FMEA的重点是事前而不是事后的预防再发生，预防再发生是纠正措施而非预防措施。

FMEA是QS9000/TS16949质量管理体系标准的一种重要的工具,是新产品设计开发和制程设计常用的分析技术,有降低损失、预防缺陷及减少变异与浪费之功效。为可靠性工程中常用的手法，FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，美国军方于80年代正式订为军方规范（MIL–STD-1629A）其目的在改善产品和制造的可靠性，在设计、生产阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，为近代常用手法之一。自1992年由美国三大汽车公司推出以来，在全球各地得到了广泛应用。掌握FMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以规划和改善的，并运用实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略FMEA之好处，并符合当代质量系统如TS16949/QS9000等。

培训特色：用客户或公司的产品为案例，学员以小组的方式，学习FMEA；帮助学员学会真正将FMEA作为设计工程师必需掌握的工具。

培训对象:产品设计人员、系统设计人员、质量人员、质量工程师、产品采购人员、设计部门主管、厂长、可靠性工程师；直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。

课程大纲:

1.第四版FMEA的变化点与FMEA基本认识：

第四版FMEA的变化点;为什么要变化？

什么是FMEA?什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA过程和定义；

FMEA渊源，FMEA与可靠性，军工产品与汽车产品为什么强调可靠性？

为什么需要FMEA？美国项目管理公理与失败成本；

FMEA基本精神；

FMEA应用的三种实践：新产品、过程、管理系统；

FMEA类型、谁来做、实施时机；

2.什么是什么是产品设计，过程设计，过程设计与产品设计的差异在哪里？

产品设计设计什么？

过程设计设计什么？

产品设计与过程设计的差异在哪里？

3.DFMEA进行步骤和案例分析

DFMEA的简介；

进行DFMEA的步骤：

?挑选跨功能小组成员；

?确定范围:以设计文件(设计概念、初步设计或设计方案、或设计草案、设计图纸等)为依据,从功能、性能等方面的要求确定设计产品(系统、子系统、零部件)的定义，明确设计意图（如功能，要做什么，不要做什么）；

?创建描述产品功能或结构的框图。确定每一个组成零部件与接口的功能、性能及工作参数的要求；

?找出各潜在失效模式可能导致的后果，如何评定严重度；

?找出形成潜在之失效模式的可能（多重）原因，从现时的设计预防控制方法和过往的历史数据，如何评定各项原因的发生率；

?对应每种原因，列出现行探测的控制方法，如何评定探测率；

?失效模式发生时间对风险的影响；

?计算各项“风险顺序数”（RPN），从而列出改进之优先次序；

?制定并实施改善对策；

?确认改善对策是否有效（重新计算RPN）。

DFMEA常犯的错误；

DFMEA使用表格介绍；

Casestudy；

个案演练（课堂检讨）。

4.导入DFMEA检讨：

?如何减低严重度和发生度、不易探测度，修改设计是否一定可以降低严重度？

?预防控制方法如何填写，预防控制方法与侦测控制方法的差异？

?DFMEA工具如何与新产品先期策划、新产品设计开发配合使用；

?DFMEA工具在整个新产品先期策划、新产品设计项目中发挥什么作用？

5．PFMEA进行步骤和案例分析：

PFMEA的简介；

进行PFMEA的步骤：

?挑选跨功能小组成员；

?确定过程设计范围：以产品设计文件（设计图纸、规范、产品特殊特性等）为依据，明确过程过程设计；由零件到子系统到最终系统的路径展开过程流程图，并分析每个工序的5M1E的影响因素，明确过程设计的意图（要做什么，不要做什么）；绘制过程流程图，确定每个过程之间的联系和顺序列出各潜在之失效模式,失效模式如何识别；

?找出各潜在失效模式可能导致的后果，如何评定严重度；

?找出形成潜在之失效模式的可能（多重）原因，从现时的过程预防控制方法和过往的历史数据，如何评定各项原因的发生率；

?对应每种原因，列出现行探测的控制方法，如何评定探测率；

?失效模式发生时间对风险的影响；

?计算各项“风险顺序数”（RPN），从而列出改进之优先次序；

?制定并实施改善对策；

?确认改善对策是否有效（重新计算RPN）。

PFMEA常犯的错误；

PFMEA使用表格介绍；

Casestudy；

个案演练（课堂检讨）。

6.导入PFMEA检讨：

?如何减低严重度和发生度、不易探测度，修改过程设计是否一定可以降低严重度？

?预防控制方法如何填写，预防控制方法与侦测控制方法的差异？

?PFMEA工具如何与新产品先期策划、新产品过程设计开发配合使用；

?PFMEA工具在整个新产品先期策划、新产品过程设计项目中发挥什么作用？

7.案例分析、课程总结、考试。

第二天9：00-12：00

SPC统计过程控制操作与实战技巧

全面质量管理的重点之一就是以数据为依据,采用数理统计方法整理分析,处置与控制质量。本课程主要是通过基本理论说明,案例练习及笔试,使学员能全面理解统计制程的特点，掌握统计过程控制的方法和使用过程，获得“预防优于检测”的概念，避免浪费。

学员背景要求：

仅需具备基本的数学知识和运算能力，带计算器。

培训目标：

理解SPC的基本原理和实践方法；

了解过程变差及其评价方法，开展过程能力的评估；

掌握基础的统计概念和SPC的基本步骤；

建立均值、极差图和均值、标准差图，并能对控制图作解释；

培训特色：我们注重理论的同时，更是通过大量的练习，使学员理解

各种控制图的应用；关注如何来阅读SPC图上的信息并作出反应；

培训对象:

从事统计法应用的见习管理人员、品质主管、工程部主管、品质管理人员、生产一线主管等生产和质管人员；

课程大纲：

1.持续改进及统计过程控制概述；

2.基本统计概念介绍;

3.数据的收集：

为什么要收集数据？

如何利用数据进行基于事实的决策？

母体与抽样；

关键质量特性；

如何制定检查表？

如何制定数据收集计划？

过程测量系统分析？

4.过程控制系统与过程变差：

过程控制系统的目的；

过程控制系统的定义；

过程控制系统四个重要的原理；

过程变差的普通原因和特殊原因的差异。

5.过程控制与过程能力：

四类型过程的区分；

过程改进循环。

6.计量型数据控制图：

-均值和极差图(X-R)；

-均值和标准差图(X-R)；

-单值移动极差图(XMR)；

7.计数型数据控制图：

-不合格品率的P图；

-不合格品率的nP图；

-不合格品率的C图；

8.实施控制图指南；

9.能力指数计算及理解：

Pp、Cp、Ppk、Cpk、Ca等；

Ppk、Cpk的差异比较等；

10.案例分析、课程总结、考试。

第二天：13：30-16：30

MSA测量系统分析培训

培训经由小组活动和亲自参与。介绍选择各种方法来评定测量系统质量的指南，掌握测量系统分析的方法和使用过程，学员将学得MSA的认识和它对质量体系的作用。以及洞悉组织的应用、测量系统变差的种类和量具的重复性与再现性(GaugeR&R)。MSA是直接的应用在QS-9000、ISO/TS16949中必备的核心工具之一。此课程帮助理解测量系统的统计特性，认识测量系统对过程控制中数据收集的影响。采用在教员引导下的练习，使学员学会偏倚、稳定性、线性、重复性、再现性分析的实践经验，具备开展测量系统分析和改进的能力。

培训特色：

学员带着零件和量具参加培训；主要讲解MSA过程中的难点，包括如何做测量系统的分析计划、如何选择零件、如何做到一次盲测、如何判定、如何改进；介绍MSA第三版与第二版中判定准则的差异（采用统计假设测验）；提供了对计数类量具的测量评价方法；对于性能测试、破坏性试验等如何研究他们的稳定性。

培训形式:课程讲解、研讨、示范与演练、案例分析、小组事例讨论/发表；

培训对象:本教程适用于那些直接负责数据收集、控制图构筑和监控、以及对产品和过程特性的测量作统计分析的人员和质量经理、质量工程师及任何参与QS9000/TS16949:2009实施的人员

培训目标：

定义测量系统、理解测量系统变差及其来源；

确定测量系统分析的范围、资源、人员需求，制订分析计划；

具备基本的运算能力，以评价测量系统存在的偏倚、稳定性、线性、重复性、再现性、准确度和精确度；

通过测量系统分析，提高选用、维护和改进测量系统有效性的能力；

满足ISO/TS16949和MSA手册等的要求。

学员背景要求：具有统计过程控制的经验；具备一定的计算能力；了解统计假设测验的知识；自带具有统计功能的计算器。

课程内容：

1、测量系统总指南概述；

什么是测量系统

什么是测量误差

为何要做测量系统分析

MSA和QS9000/TS16949

汽车行业对测量系统的要求

如何满足ISO/TS16949对MSA的要求

2、测量系统的统计特性；

理想状态

变差的表达

统计特性

分辨率

量具的分辨力

测量系统的分辨力和数据集的概念

偏倚线性和稳定性

重复性和再现性分析

3、分析测量系统的方法；

偏倚、重复性、再现性、稳定性、零件间变差、线性

4、测量系统研究程序；

5、计量型测量系统研究指南；

6、独立样本法、极差法、均值和极差法、ANOVA法；

7、计数型测量系统研究指南；

8、小样法与风险分析法或客户要求的分析方法；

9、大样法与分析方法或客户要求的分析方法；

10、案例分析、课程总结、考试。

第三天：9：00-12：00，13：30-16：30

APQP产品质量先期策划及控制计划和PPAP生产件批准培训大纲

APQP是TS16949/QS9000质量管理体系标准的一种重要的工具，使用产品质量策划增加对100%按时满足客户所有要求的能力，便于供方向分包方传达产品质量策划要求，辅助产品质量策划小组，以开发适当的交流形式来满足顾客的要求，将产品质量策划描述成一个周期性过程，以最低成本及时提供高质量的产品,自美国三大汽车公司推出以来，在全球各地得到了广泛应用。

透过小组活动和学员亲自参与、案例分析来了解产品质量先期策划(APQP)、控制计划(ControlPlans)。学员除了获得对APQP、ControlPlans的理解，使他们能在实施APQP、开发ControlPlans的相关工作中应用之外，学员更对如何策划和定义一项质量计划、控制计划方法，以及那些在QS9000和ISO/TS16949中对组织的应用和质量策划的职责等规定，获得深刻的了解。课程严谨按照APQP展开四阶段(从产品定义和规划,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程验证)步步讲述实用品质策划和改善方法,力求带给学员全面务实的APQP品质策划架构而不仅仅是理论知识。

使学员学会APQP策划展开的精华理论并掌握如何在企业内进行APQP策划的方法,如何进行APQP产品质量先期策划,APQP策划要点和步骤,课程结束时,相关学员能够系统地掌握APQP策划和展开方法,并能结合工厂的现况进行APQP产品质量先期策划。

培训特色：

1.深入剖析APQP先期质量策划需用到的手法与观念,层层展开；

2.站在品质保证的角度讲解如何在产品先期策划阶段就考虑到相关品质控制手法；

3.根据客户具体需求构建品质保证体系。

课程价值：

?使用产品质量策划增加对100%按时满足客户所有要求的能力。

?便于供方向分包方传达产品质量策划要求。

?辅助产品质量策划小组，以开发适当的交流形式来满足顾客的要求。

?将产品质量策划描述成一个周期性过程。

?以最低成本及时提供高质量的产品。

培训形式:课程讲解、研讨、示范与演练、案例分析、小组事例讨论/发表；

培训对象:质量管理代表、商务人员、供应方与分承包方、品质主管、产品设计和过程设计工程师、设计部主管、工程部主管、品质管理人员、采购主管、生产主管等；

学员背景要求：

有新产品开发、制造过程开发或项目管理的实践经验，略懂汽车行业核心工具的使用要求。

培训目标：

理解APQP的目的、原理、过程和方法；

掌握APQP的知识和技能，能有效开展项目管理，具备担任新产品开发项目组长的能力；

明了APQP、项目管理和状态报告的关系，以确保新产品的准时投产；

具备应用APQP方法对现有产品和过程实施过程评估的能力，以实现产品和过程的标准化和持续改进。

课程内容:

APQP起源与为什么要使用APQP；

什么是结构化方法？哪些企业适合运用APQP？

项目经理制的意义何在？建立横向职能小组的优点与缺点？

什么是同步工程？

产品质量策划的基本原则与推行APQP的流程；

APQP阶段划分说明；

APQP各阶段与相关技术手册的关系；

计划和确定项目阶段工作项目讲解与实例练习：

客户的呼声；业务计划/经销策略；产品/过程指标；产品/过程设想；产品可靠性研究；客户输入；设计目标；可靠性和质量目标；初始材料清单；初始过程流程图；特殊产品和过程特性的初始明细表；产品保证计划；管理者支持

产品设计和开发阶段工作项目讲解与实例练习：

设计部门：DFMEA；可制造性和装配设计；设计验证；设计评审；样件制造；工程图样、规范、材料规范；图样和规范的更改

策划小组：新设备、工装和设施要求；特殊产品和过程特性样件控制计划；量具/有关试验装备要求；小组有关可行性承诺和管理者支持

过程设计和开发阶段工作项目讲解与实例练习：

包装标准；产品/过程质量体系评审；过程流程图；场地平面布置图；特性矩阵图；PFMEA；试生产控制计划(Pre-launchcontrolplan)；过程指导书；测量系统分析计划；初始过程能力研究计划；包装规范；管理者支持。

产品和过程确认阶段工作项目讲解与实例练习；

试生产(Productiontrialrun)；测量系统评价；初始过程能力(Ppk)研究；生产件批准；生产件确认试验；包装评价；生产控制计划(Productioncontrolplan)；管理者支持和质量策划认定

反馈、评定和纠正措施阶段工作项目讲解与实例练习；

减少变差(ReducedVariation)；客户满意；交付和服务

APQP总结；

控制计划概论、分类；

控制计划制定依据；

控制计划栏目填写要求；

控制计划的分发、实施；

控制计划的更新时机、要求；

控制计划案例分析；

控制计划实例练习；

通用、福特、本田、丰田、博世、大众、金龙等汽车整车厂众多供应商案例分析、课程总结、考试；

PPAP是TS16949和QS9000质量管理体系标准的一种重要的工具,便于供方向分包方传达产品质量策划要求，指导如何进行提交零件和相应文件。

该课程详细阐述了生产件批准过程和要求；强调PPAP的目的；逐一说明用于证明产品和过程完全满足客户所有的设计、工程规范、质量能力、生产能力和制造节拍要求的文件和接受标准；案例包括零件、散装材料和轮胎等。PPAP第四版中的新的要求以及与旧版的区别会在培训过程中阐述和解释。

培训特色：根据客户提供及世纪兴为提供的大量案例，介绍什么情况下需要或不需要PPAP，接受的准则，并结合客户的特殊要求，如本田、博世的PPAP，福特的分阶段PPAP等。

培训形式:课程讲解、研讨、示范与演练、案例分析、小组事例讨论/发表；

培训对象:质量管理代表、商务人员、供应方与分承包方、品质主管、产品设计和过程设计工程师、设计部主管、工程部主管、品质管理人员、采购主管、生产主管等各部门管理人员；直接负责准备PPAP的人员、审核员和其他负责供应商PPAP评审的人员。

学员背景要求：质量管理体系和先期产品质量策划知识。

培训目标：

理解PPAP过程和PPAP提交的差别；掌握需要和不需要提交的原则；

明确每个提交项目的接受准则；了解主要顾客PPAP的特殊要求；

通过案例和练习，获得第一手的PPAP范例和实际经验；具备组织试生产，成功完成PPAP提交的能力。了解掌握PPAP第四版的主要更新及改动。

课程内容：

1、PPAP概述

2、PPAP定义、范围和目的

3、提交要求：

概要；顾客通知和提交要求；何时需要提交；何时不要求提交；无论是否提交；保存/提交要求

4、提交等级：文件和表单

5、零件提交状态：提交状态定义

6、记录的保存

7、标准样件的保存

8、零件批准要求

9、PPAP过程要求：

提交的产品；PPAP要求设计记录；工程更改文件；DFMEA、PFMEA、过程流程图；尺寸结果；材料/性能试验(包括IMDS要求)；试验结果；初始过程研究；特殊特性；质量指数；不满足接受准则时的策略；MSA和实验室要求；控制计划；零件提交保证书（PSW）；外观批准报告（AAR）；生产件样件和标准样件；检查辅具；顾客的特殊要求

10、PPAP记录控制

11、案例分析和练习、考试。