精益生产实战沙盘模拟训练（标杆考察）

工厂总经理、厂长、计划经理、主管及生产相关部门经理、主管、工程师

∵〖课程特点〗

美国原版引进，国际一流情景实战模拟的精益生产系统培训，国内独家！

摒弃传统抽象培训，通过两天的工厂实战运作模拟，化模糊为清晰，直观感受，轻松掌握精益生产的要领！让每个参与者体会到一家用传统方法管理的工厂，是怎样通过精益的持续改进，逐步变成一家精益的工厂，深刻领会到精益生产的精髓。

综合结合精益的各种工具，全面领会精益各种工具的联系和核心。在模拟工厂，将综合运用价值流管理，快速更换（SMED），看板管理（KANBAN），平衡生产，等各种工具。

资深的师资、精益理论与实践的深入结合，共同分享精益实务经验！

“TELLME，I''''LLFORGET……SHOWME，I''''LLREMEMBER……INVOLVEME，I''''LLUNDERSTAND”――告诉我，我会忘记；给我看，我会记得；让我参与，我将深深的理解！

∵〖精益生产介绍〗

精益生产（LeanProduction，LP），是美国麻省理工学院在针对日本制造业研究后，在一项名为”国际汽车计划”的研究项目中提出来的。其中“精”意味精确、少；“益”表示价值、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军

精益生产管理，是一种以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取运作效益显著改善和对市场反应速度显著提高的生产管理模式。它的特点是强调顾客对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为顾客带来增值的生产活动，从而显著提高企业响应市场万变的能力。

精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司，其引起世界范围的关注是在八十年代中，美国把日本的管理精华与美国的现代管理思想有机地结合起来，形成了今天的精益生产管理模式。进入九十年代，欧洲的企业亦纷纷仿效。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在生产系统中实现多品种少批量高质量低成本的生产。

² 从客户的角度来看待产品（服务）的价值—客户驱动

² 以最佳的流程组织增值活动—同步

² 不间断地进行这些活动—流动

² 只生产客户所需要的—拉动

² 追求完美—连续改善

美国精益企业研究所经过对全球各种制造业进行多年的跟踪研究表明，实施精益生产管理后，过去实施大量生产方式的企业都程度不同地达到：

² 劳动生产率提高8０％以上

² 库存减少９０％

² 生产过程中的废品率下降５０％

² 到顾客手中产品的缺陷率减少５０％

² 工伤事故减少５０％

² 从原料到成品的生产周期缩短９０％

² 新产品面世时间缩短一半以上

∵〖课程目的〗

价值流分析是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点，通过本课程的学习，可使学员：

² 系列了解精益生产的整体思路，激发学员对精益活动的兴趣。

² 认识价值流的构成因素与重要性。

² 掌握实际绘制“价值流图”的能力。

² 帮助学员学会利用价值流程图等基本工具分析和寻找改进活动的目标方向。

² 认识数据在价值流图示中的应用，通过数据，量化改善机会的次序。

² 为精益推广活动做好基础准备。

∵〖课程大纲〗

一、精益生产的介绍

1、精益的起源

2、精益思想的哲理

 a.从客户的需求来确认价值

 b.识别和消除浪费

 c.追求尽善尽美

3、精益生产的特点

二、模拟工厂的运行

（下列内容将在模拟运行中逐步引入）

1、生产计划的形成

 a.销售计划，主生产计划，车间生产计划

 b.工厂库存的合理设定

2、工厂布局与工序设计

 a.布局对效率和物流的影响

 b.物料移动路径

 c.常用的优化方案

3、生产线平衡（瓶颈与约束理论）

 a.生产节拍时间（Takt）

 b.单件流

 c.瓶颈的约束

 d.DBR的实施步骤

4、快速更换

 a.SMED的原理

 b.SMED的5大步骤

 c.推行的准备工作

5、全员生产维护（TPM）

 a.OEE－整体设备效率

 b.如何改进OEE

 c.实施TPM的步骤和要点

 d.员工多技能培训

6、拉动系统（看板）的推行

 a.看板的作用

 b.看板的设计与数量的计算

 c.看板系统的维护

 d.看板数量对库存的影响

7、工厂运行总结

 a.客户满意度

 b.工厂生产能力

 c.库存水平的变化

三、如何在你的工厂开始：

1、基本的分析工具――价值流程图

 a.信息流，物流，库存和瓶颈

 b.发现改进的机会

 c.描绘理想的生产流程

2、推行精益生产的基本步骤

3、其它企业推行中的经验分享

说明：标杆参观以丰田、美的、联想为主，具体参观企业以每月课程大纲发布为准！

考察「丰田」标杆工厂

见识世界级企业的精益生产模式；

Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；

完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

世界顶尖的目视化管理；

以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；

精益生产流水线，现场操作实战；

从精益生产剖析工厂制造成本；

见识丰田如何实施精益生产，亲眼见证只需一分钟时间就能组装好一部汽车。

考察「美的」标杆工厂

参观美的集团总部

参观美的集团历史馆/产品馆，接触中国最优秀民营企业风采文化，感受美的在产品方面的技术与设计创新

参观美的标杆工厂(电磁炉、空调或微波炉其中两间)车间，实地观摩美的如何在工厂内推行推进式生产，精益管理和精益改善，感受中国一流制造企业生产线布局及车间管理之道

 「美的」内部专家分享

邓老师：美的计划物控负责人10+以上工作经验 多次夺得集团计划物控类一等奖

公司产品交付周期缩短从26天缩短到18天以内

对计划物控有独到的见解和解决方法，实战经验丰富

分享美的T+3:客户下订单的当天是T,3天备料，3天生产，3天出货

考察「联想」标杆工厂

联想

(Lenovo)文化介绍分享

1、联想的创业精神

2、联想的精益6西格玛及持续改善体系

联想生产现场参观

1、90%的订单根据客户需求订制，每天订单量2000-5000张，50台以下的小订单占比60%，「多种小量」却能在一条流水在线实现，达到订单与订单之间的无缝衔接；

2、自我研发的Pro-Kitting，Pro-Make系统，让复杂的定制化计算机产品生产过程无差错

3、现场6S及改善宣传目视化展示

4、装配流水线(OnePieceFlow)配送体系

5、单元化生产线运作(CellLine)

6、供货商VMI仓库管理

7、自动化生产(Automation)设备实施的运用

8、现场质量管理及目视化展示板

9、现场员工绩效管理：葡萄图的运用

联想精益物流体系参观

1、实现零库存(产品遍布160多个国家，20000多个地区)

2、物料产品的接收、储存、保管、包装、装车发货流程

3、供货商JIT供货体系现场运用

4、如何做到WIP只停留在仓库6小时?

5、自动化包装、物流自动化分装发货体系

联想管理层/工程师与学员交流

1、联想管理人员：生产、物流、质量

2、学员互动问题解答

∵〖讲师介绍〗

饶中 –北京航空航天大学工学学士、华中科技大学MBA

美国南加州大学（USC）访问学者、国际认证银章培训讲师、深圳市企业协会理事、深圳市中外企业家协会理事、深圳市企业协会咨询专业委员会副主任、深圳市优秀培训讲师、深圳市十大金牌顾问。　

饶中老师长期从事制造领域管理咨询和培训，有超过20年制造业管理和技术经验和多年的企业培训和咨询经验，在提高效率、降低成本方面有独到的研究。

　　饶中老师知识渊博，授课风格生动活泼，风趣幽默，深入浅出、激情洋溢，富有感染力，非常注重与学员的互动演练，善于以实战案例启发学员，深受学员及培训管理者的好评。

　　饶中老师在培训和咨询领域里有着骄人的经历，在北京、上海、广州和深圳等地多次成功举办公开讲座。曾经为多家世界500强企业、著名外资企业和民营企业及大型的国企提供过工业工程（IE），精益生产、六西格玛、运营管理的内训及咨询，服务过的企业包括ABB、施耐德、上海贝尔阿尔卡特、西门子、飞利浦、辉瑞制药、万宝至马达、当纳利、 TCL、美的、格兰仕、波导、新大洲本田、郑州日产、天津一汽、新华联集团、龙大集团、东江集团等。

　 饶老师不仅培训过1000余家企业，并进厂辅导企业达200余家，其中包括上海贝尔阿尔卡特、 TCL、新大洲本田、万宝至马达、ABB、施耐德电器、日产汽车、美的、美资万德公司、麦科特山阳、东江集团等知名企业。

辅导企业及辅导案例：

SANYO技研有限公司：通过半年的改善项目运作，其机芯生产线人员由38人降低到31人，单机标准工时降低了21％，生产线的平衡效率由84％提升到91％，更重要的是，公司内部项目小组通过半年的运作，掌握了生产线布置和平衡的方法，掌握了用MODAPTS分析和设计作业方法和作业工时。

　　TCL集团XX公司：其主要产品是液态和固态锂离子充电电池。通过一年的辅导和改善，重新对生产现场进行了布局，使其生产流程从2805米缩短到480米，单块电芯的生产工时由176分钟缩短到28分钟，交货周期由36天缩短到5天。由于改善成果显著，客户对顾问的工作十分满意，并为顾问颁发了特别的奖励。

东江集团：一年间指导了11个项目小组全方位展开了IE改善活动，项目覆盖工厂布局、标准工时管理系统建立、作业改善、防错、单元生产模式建立、快速换模换线等范围。

　　南京德朔实业有限公司：指导其多条电动工具装配线改善，装配线人均效率提升了50％以上；指导其电机制造车间单元建立，效率提升30％以上。

擅长课程：

《制造系统运行模拟》、《生产效率倍增( IE基础)》、《流程及动作改善》、《单元生产方式和生产线平衡》、《提升效率的工装夹具设计》、《防错法》、《标准工时测定和管理》、《快速换模换线》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。