精益IE之作业分析现场效率改善

生产经理、班组长、主管、企业PIE部人员、品管部/技术部/生产部/质量部等生产管理人员等

课程背景：

精益生产在国内经过十几年如火如荼的开展，但大部分企业却经历了从兴奋、期待、失望、怀疑、然后陷入了深深的迷茫之中，进退两难，其中原因出在哪里？下一步到底该何去何从？

精益生产通俗讲就是将企业一切活动做到“极致”，如“JIT”就是指工序之间没有在制品或相对没有在制品，同时客户需要多少成品刚好做出多少成品，没有成品库存，这些成品需要多少原材料就采购多少原材料，没有原料库存，即“零库存”，请问在现阶段企业能做到这种“极致”吗？如果不能做到这种“极致”，企业知道用什么工具或方法，通过几个阶段，多长时间能追求到这种“极致”的何种程度吗？

本堂课程重点就是教会您，大部分企业在现阶段，结合国情和厂情，目前能做到何种“极致”？这种“极致”距离终极目标还有多远的“距离”？还需具备何种条件！

课程大纲：

一、工序作业分析

1.人机联合作业分析（1人1机，1人多机，2人1机，多人多机）

5W1H 5WHY

ECRS原则

头脑风暴法动作经原则的使用

案例讲解：某触摸屏企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理---人员减91%且投入很少

案例讲解：某复印机企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机

2.人人联合作业分析

案例讲解：某自行车企业员工作业缺乏作业标准，作业较随意—实现标准作业，提高效率

3.快速换模（SMED）

案例讲解：某印刷企业六色印刷机换模时间缩短67%

二、动作分析及防呆、防错

假流程，接力棒区，非标作业，5S，工装治具设计，防呆，防错，18个动作分析

案例讲解：多家企业案例---18个动作改善案例讲解，观看录像，图片，改善前后对比

案例讲解：某灯饰厂员工不科学的作业动作造成假流程，从而影响整体效率

案例讲解：多家企业防呆，防错案例分享

案例讲解：某家电行业5S反弹，由于员工假流程，导致半成品过多，定位线很难标示，从而达不到3定