现场标准化管理与改善

课程背景：

生产现场管理人员与现场工程师承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员等要素，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。

然而，随着订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，对于车间人员要求越来越高。

作为现场管理人员，您是否经常被以下问题弄得焦头烂额?

操作错误随处可见，但问题何在，如何解决?

同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用

现场各种缺料、质量问题，但信息传递非常慢，得不到迅速解决

设备故障频发，但维修响应确很慢，维修时间完全不受控

管理层要标准化，但员工却不执行，问题出在哪里?

合适的员工越来越难招，新员工培训独立上岗时间长，是岗位要求高还是员工能力差?

人为疏忽导致的质量、安全事故多，怎样有效防范和解决

培训目标：

掌握IE改善体系及相关方法

掌握识别浪费的方法与技巧

掌握建立与落实标准工时的方法

掌握建立与落实检验标准的方法

掌握建立作业标准、作业布置标准、产品切换标准、作业动作标准的方法

课程大纲：

一、现场IE管理与改善体系

1.当下中国制造型企业的所面临的挑战

2.IE工业工程的含义

3.精益生产管理与IE的关系

4.影响现场PQCDS的因素剖析

5.案例分享：做好精益现场管理的六个标准化

二、标准化管理之基础---识别现场管理过程中的各种浪费

1.精益浪费的含义

案例讲解与案例练习

2.生产现场七大浪费

案例讲解与案例练习

3.案例讨论：什么是库存?

4.案例练习：产生七大浪费的原因在哪?

5.常见12种动作浪费

案例讲解与案例练习

6.认别浪费法宝---七剑下天山

7.案例练习---“地毯式”寻找现场各种浪费

内训可以用企业实际案例进行分析与寻找

三、如何制定与建立第一个标准化----工序标准工时

1.案例讲解：标准工时的定义与计算方法

案例练习

2.标准工时制定的方法

3.制定宽裕时间的两种方法

4.案例讲解：如何运用经验法制定宽裕时间与步骤

企业案例练习

5.案例讲解：如何运用工作抽样法制定宽裕时间

企业案例练习

6.案例讲解：制定正常时间的八大步骤

案例练习

7.作业速度评定的方法、技巧与要点

案例讲解与案例练习

8.测定数据处理的两种方式

案例讲解与案例练习

9.案例分享：测定过程中必须注意的八大要点

10.案例讲解：标准工时在企业管理中的应用

案例练习

四、如何制定第二个标准---工序作业标准指导书

1.案例分享：工序作业标准指导书的用途

2.案例讲解：制定作业标准指导书的几个要点

案例分享：各类企业SOP的优缺点

3.各工序标准WIP的计算方法

案例讲解与案例练习

4.标准WIP在生产管理过程中的应用

五、如何制定第三个标准---工序检验标准

1.工序检验标准的用途

2.讨论:检验标准是否有效的判定标准是什么?

3.案例讲解：建立检验标准的要点与原则

4.案例分享：如何有效落实工序检验标准

5.案例分享：品质部门必须做的三件事

6.案例分享：制定检具操作标准的要点

7.企业案例练习---制定某产品某工序的检验标准

六、如何制定第四个标准---作业布置标准

1.案例分享：作业布置标准在生产管理过程中的用途

2.工艺流程分析

制造业流程分析的常用方法

流程分析符号

流程分析的要点与方向

3.案例讲解：精益流程设计的五项原则

4.案例讲解：如何运用“直形式分析法”进行流程分析

企业案例练习

5.案例讲解：精益布置设计的原则

6.案例分享：精益工艺布局的类型

7.案例分享：动作经济原则的应用

8.案例讲解：制定作业布置标准的要点

9.企业案例练习：制定某工序的作业布置标准书

七、如何制定第五个标准----产品切换标准

1.产品切换标准的作用及用途

2.快速切换-SMED的定义

3.迈向“0”切换的操作步骤与要点

4.案例讲解：内部操作与外部操作的区别

5.案例讲解：区分外部操作与内部操作的要点

案例练习

6.案例分享：内部操作转化为外部操作的方向与要点

案例讲解：如何运用目视化管理缩短内部及外部操作时间

7.制定产品切换标准的要点

案例讲解与案例练习

八、如何制定第六个标准---作业动作标准

1.作业动作标准的用途与作用

2.案例讲解：18种动作要素及用途

3.案例讲解：影响质量、效率的动作有哪些?

4.案例讲解：作业动作设计注意要点