走向智能制造—智能工厂总体规划与解决方案

公司管理层、工厂运营管理、产品研发、设备、工艺、IT等企业中高级管理人员。

课程背景：中国制造业从单一追求产能与成本到更关注于资源利用率下的满足小批量多批次的交付，盈利模式的转型势在必行，而数字化/智能化的出现给予了中国制造业转型升级更大的技术支持与更多的解决方案。工厂作为制造业转型升级的核心单元，智能工厂建设成为大势所趋。本课程从智能工厂总体规划到数字化智能车间的实施，从CPS工业物联网基础建设到信息化与自働化的系统集成，分层级分步骤的呈现企业进行智能工厂改造/新建等不同的实施路径与解决方案。帮助工厂中高层为企业推动智能工厂建设的实现做好塑造信心、细化目标、清晰路径、明确方案等一体化引导。培训目标：了解发展智能制造如何实现盈利模式的转型深入浅出智能工厂及其三大重要组成了解数字化在走向智能制造过程中的核心定位了解工业4.0相关技术对智能制造实现的基础性作用智能化工厂的总体框架及各职能模块运用(智能工厂全景图)明确智能工厂的规划实施步骤及要点按业务模块进行智能工厂实施(生产车间/工厂运营/供应链与物流)重点智能工厂的核心基础—CPS实现数据模型构建了解车间布局与数字化装备/产线建设的实施及其解决方案了解数字化虚拟仿真在工艺工程模块的解决方案了解基于数据模型的数字化质量过程管控了解可视化智能生产运营管控平台建设的实施解决方案了解相关SCADA\MES\APS\PLM等信息化软件系统在智能工厂中的运用及其业务逻辑案例解析数字化智能打造敏捷供应链的实施过程与解决方案案例解析智慧物流系统在智能工厂同步物流的实施解决方案课程大纲：第一部分：智能化时代的到来1.认识智能—智能化技术解决当前制造业的痛点2.智能制造的“智”与“能”解析3.走向智能制造的三大支柱4.重点解析核心支柱---数字化运营5.智能工厂的系统框架与三大目标6.工业4.0三大技术对智能化工厂实现的重大贡献7.工业时代的变迁(1.0-4.0时代)8.视频分享与解析：诠释工业4.0的意义以及CPS物理信息系统的角色定位9.我们离智能化还有多远(规划误区、实施技术难点与风险)第二部分：智能化工厂总体规划设计视频分享与解析：某汽车行业智能化工厂(解析日美精益智能与德系工艺化智能的两种不同规划实施效果)1.从企业价值流看智能工厂规划方向与需求分析2.智能化工厂总体规划思路与全景图案例分享：捷豹智能化规划蓝图设计理念3.智能工厂的外延与内涵的系统性解析—智慧服务/智慧设计/数智化供应链/智能生产运营视频案例：博世的智慧服务与产品设计理念案例分析：消费电子行业的数智化PSI实现4.智能工厂的总体业务模块设计(产品工艺+供应链+生产运营+物流配送)5.匹配智能工厂业务模块设计的信息化系统框架设计6.相关技术的支持与当面壁垒的设计参考性分析7.重点推荐：基于数据模型的智能工厂业务规划框架第三部分：智能工厂规划实施1.智能工厂规划实施的六大步骤(重点区分与解析新旧工厂的智能化升级差异)2.案例分享：某智能工厂的规划实施步骤图(2014-2020)3.智能工厂实施过程的重点输入与重要输出(重点分享价值效益评估与先期成本规划)4.智能工厂实施前基础条件的准备5.智能工厂实施项目团队关键性角色与技术外包6.智能工厂自动化升级改造实施方向与步骤7.智能工厂数据化实施架构图8.智能工厂信息化系统规划实施架构图案例分享：某机械加工行业自働化升级改造与信息化集成的实施过程重难点解析视频分享：集成电路行业智能工厂规划实施效果呈现10.分组讨论与讲师答疑：1、当前公司已进行项目的规划可优化与未进行项目的实施TOP3难点第四部分：智能工厂业务模块化实施解决方案1.核心基础实施—数字化智能车间2.数字化智能车间的演进过程3.当前技术背景下的数字化智能车间范畴4.重点介绍—CPS物理信息系统实现数据模型构建(核心技术与壁垒)5.生产系统数据模型实现的不同解决方案的优势性对比6.数字化智能车间的三维结构模型及其价值体现7.数字化智能车间总体实施步骤案例解析：规划阶段—设计阶段—建设阶段—运行阶段—评价与优化阶段8.柔性化自働装备与生产线案例分析：某知名汽车公司车间自働化改造与关键工序换型9.重点解析—基于仿真的车间布局设计与虚拟车间建设10.基于模型的数字化智能生产运营11.基于模型的数字化虚拟仿真在工艺工程的应用视频解析：基于仿真的工艺虚拟调试与工厂布局重构基于数据模型的数智化质量过程管控12.案例分析：某公司数字化在线监测与工艺补偿13.视频案例:某汽车零部件涂胶工艺的质量过程控制14.基于数据模型的设备管理与效率提升视频分享：某灯塔工厂的设备管理顾问15.可视化智能决策运营管控平台案例解析：某外资公司智能车间信息化管控业务流程全景图重点解析：MES制造执行系统(业务活动模型/可视化生产控制中心等)16.基于系统集成的数字化智能供应链与同步物流17.数字化敏捷供应链建设案例分析：某知名民企基于PSI的数字化智能供应链实施过程(数字化PSI)案例分享：知名整车实现30分钟内供应商配送到工位的业务过程18.智能化实现同步物流配送视频案例：数字化系统管控物料内部配送的全过程(数据化+信息化+可视化)视频案例：AGV/无人叉车/自动仓储等不同的场景应用与适合性分析分组讨论与讲师答疑：2、最急需项目的可行性与实施效果设想

刘江老师：

教育及资格认证：

 高级讲师，咨询师

 上海临港国际人工智能产研院副院长

 GMAC精益六西格玛黑带大师、智能工厂规划专家

 已在数十家企业内成功策划和推行精益及流程优化改善项目

 分别在美国通用汽车总部、韩国大宇、德国等地有过国外培训及工作的经历；

讲师经历及专长：

 曾任职于世界500强上海通用汽车运营总监、系统平台总监、同时作为供应商发展经理，担任精益供应商顾问主导推行精益供应商持续改善活动，在智慧生产和工业自动化改善领域有着独特造诣。

 曾担任英国诺冠气动公司工厂总监，负责在华制造基地的筹建工作并完成产品线建立及量产

 曾任职于世界500强汽车零部件公司德尔福精益供应商亚太区高级经理。

 刘老师拥有多年推动企业改善项目的成功经验，对于如何推动制造业项目，推动项目进程具备非常丰富的经验

擅长领域及授课风格：

 精于运用精益理念与工具，并将二者有机的融合

 擅长于企业制造及服务流程的改善和提效，包括从接订单到递交产品或服务的全流程价值分析改进。

 已在数十家企业内成功策划和推行精益及工业物联网系统改善活动

 曾帮助多个不同行业的企业建立供应商管理系统，在战略供应商合作领域有独特的拓展模式，擅于各种定制化供应商管理体系

 善于在实战中培养企业内部的人才

 多年协助企业推行精益改善的经验，让刘老师熟知企业内推行改善的流程和面对的风险，并善于通过系统的方法，帮助企业实现绩效的改善，并培养人才，授人以渔，建立企业自己的持续改善体系

 刘老师熟练掌握项目管理、精益改善和供应商管理全系列的课程，以及精益销售，服务流程改善等。项目管理类:项目决策管理、信息化实施项目管理、新产品开发项目管理、精益改善类项目管理等；精益管理方面包括：精益工厂系统导入与推行、精益管理遇上工业4.0--智能工厂,VSM价值流分析，精益供应链等；供应商管理与质量管理方面包括：供应商管理系统，五大工具类，TQM、QSB、质量问题汇报及解决思路等 ;

 刘老师为实战派老师，实施现场改善项目的经验丰富，讲授深入浅出，实战性强，项目案例丰富。善于针对不同层次的学员进行启发，并结合学员的实际案例进行讲解，深受学员好评。

部分服务过客户：

 汽车零部件：联合电子，天合汽车，东风汽车、东风本田、江淮汽车、伊顿动力、江阴模塑，小糸车灯，福耀玻璃，厦门海拉汽车电子，宝马汽车，万向集团, 中集华骏车辆, 北汽李尔, 东风康明斯, 太仓科洛普汽车线束、东风商用车、株洲联诚、武汉东本、中车齐齐哈尔、保定伟巴斯特等

 电子电器行业：松下环境系统、诺基亚、美的，镇江阿雷蒙，昆山隆昌，台松电子，格力电器、摩托罗拉、人民电气集团, 通用半导体,津亚电子, 亿光电子, 青岛海力、南京胡连电子、莱姆电子、元六鸿远电子、莱尔德电子、京磁、西蒙电气、上海雷迪埃、深圳研祥、安世半导体等

 机械制造业：蒂森克努伯电梯，西门子，中铁建，东方电气、中材风力，康士伯船舶，维用精密铸造，海太精密仪器, 威乐（中国）水泵, 中信国安盟固利动力科技, 中船工业, 维用精密铸造、福克埃尔默等

 医院化工：壳牌，诺和诺德制药, 资生堂丽源化妆品, 凯米拉化学、嘉林药业、嘉宝莉化工、石家庄四药、营口福斯油品、辉凌制药等

 其他：PPG，壳牌，伊利集团、玛氏食品，卡夫，永乐普利茅斯，南方电网，雪佛龙,飞鹤乳业,内蒙古牧泉元兴饲料, 奥普拉（天津）塑料制品, 奥瑞金包装股份,康明斯燃油、威乐水泵、奥普拉、伊利集团、首农艾莱发喜食品、阿奇夏米尔工业、安德烈斯蒂尔动力工具、新伟祥、特赛亚、康士伯、奥瑞金、常州安费诺、永乐普利茅斯、日正弹簧、宁波托普、万向钱江、LS线束、常州哈普瑞尔、海太精密仪器、镇江阿雷蒙、埃迈诺冠气动、昆山隆昌、完美（中国）、杭州海康威视、天津欧派、顺德洛基特水暖洁具、亮镜、东方雨虹、常州雷利、天津博爱、中材科技等

部分辅导项目绩效：

 曾在某汽车零部件公司负责供应链系统对接项目，成功在与主机厂实现软件系统与精益管理的整合升级并完成硬件基础数据的对接工作，完成智慧生产的框架设计。

 统筹并协助江淮汽车建立供应商管理体系，负责供应商管理部的组织架构搭建，职责规划、人员技能培训及供应商考核体系，实现供应商分类分级管理制度。

 统筹并负责建立上汽乗用车供应商绩效指标体系，设计包括技术中心、物流、采购、质量等四部门对供应商的绩效考核指标、权重、数据获取方式、考核办法与奖惩制度等整套体系及标准化控制流程与文件，并完成积分软件化功能，减轻工作负荷。

 全面负责蒂森克努伯电梯中山公司的精益供应链咨询项目，成功帮助其构建精益供应商体系，直接降低原料库存60%以上，2家主要供应商效率提升超30％，缩短制造周期近70％（整个项目结合了供应商拉动系统、内部零件流拉动、智能排产、生产线平衡、设备效率实时监控等 )

 曾经与系统服务商软通动力合作帮助武汉神龙汽车建立供应商零件流信息管理系统（涵盖整个供应链的物流与计划流体系及智能物流配送系统）

 在西门子集团下属机械加工企业推广精益生产系统智能优化项目，完善并规划生产计划体系、完成铸造生产线的改造及全工艺产线平衡，实现库存降低50%以上、人均效率提升45%的目标。

 在东风本田汽车公司推行TPM设备效率提升项目，实现稼动率提升至88%的目标，缩短换型时间从18分钟至10分钟，产能提升近10%。

 在科洛普推行拉动生产项目，库存金额降低30%同时节约场地三分之一布局新产线。

 在欧派家具实施精益数字化工厂规划落地，缩短制造周期40%以上，降低库存30%以上，产能提升35%以上，同时实现负成本系统集成（MES与ERP集成）。

 在福斯润滑油推行功能性5S与TPM并结合快速换模换线项目，将产品的转换时间从60分钟降低到25分钟 ，在制品库存降低50%以上，节约现场可用面积近30%，项目财务收益远超投入。

 在万向公司推行质量持续项目，帮助其构建和完善质量流程控制体系，通过防错系统设计与导入，8个月内将一次通过率从78%提高至95%以上，降低质量成本率近15个百分点的同时，更提升了生产效率近25%，减少了检查工位与频次。