现代工业工程IE最佳实践

IE部门、系统技术部、设备管理部、设备开发部、制造部、品质技术部、生产管理部、工程管理、工厂长及相关部门人员。

课程背景：

随着中国经济的快速发展，社会物质条件不断丰富，人们对产品质量的要求越来越高，也越来越追求个性化，许多产品逐步从大规模单一品种生产转为小批量多品种生产,生产现场的效率提升和品质控制变得越来越困难.另一方面,随着整个社会受教育水平的提升,越来越少的员工愿意从事一线的生产工作,招工越来越难,离职率越来越高,劳务成本也不断攀升.如何在新形势下改善品质,提高效率成为当下企业的重要课题.

工业工程(IE)起源于美国，成长发展于日本.其核心是通过对动作、流程、布局和时间的研究，不断寻找改进的方法,已经成为全球企业经营必备的管理与改善工具，在经营中发挥着巨大的作用，被看作是“工业之父”。在欧美、日本、新加坡、中国台湾制造企业中超过90%企业设有IE部门，通过IE的改善，获得了巨大的经济效益和长足的发展。在中国，越来越多的企业意识到工业工程(IE)的重要价值，积极导入IE技术，不断改善，成为市场的重要参与者和竞争者。

培训目标：

工业工程(IE)的基本方法

工业工程(IE)方法的应用技巧

工业工程(IE)在企业推进方法

课程大纲：

第一章工业工程(IE)概述

1.工业工程(IE)的定义

2.工业工程的来历

3.常用的IE方法：布局分析、流程分析、价值流分析、动作分析、时间分析

4.IE的七大手法：流程法、人机法、动改法、双手法、防错法、抽查法、五五法

5.IE的灵魂：找更好的方法

6.IE的精神：尊重人、尊重物、尊重资源、尊重事实

7.IE的生命：持续改善

第二章布局分析

1.缩短生产物流时间的指标：材料回转率、制造周期LeadTime、成品回转率

2.布局变更(分析)的目的：生产规模变更、新产品新设备导入、生产方式变更、减少内部物流

3.常见的布局方式：集约式布局、流程性布局、固定式布局、混合布局

4.柔性的生产布局：混合生产、固定+变动、Cell生产、小推车式生产、一人完结式生产

5.布局的经济性原则：相邻原则、充分利用立体空间、统一原则、最短距离原则、物流顺畅原则、减少存货原则、信息流动原则、安全原则、灵活机动原则、环境与美观原则

6.布局的评价指标：直通率、移动接近率、面积利用率

第三章流程分析

1.流程分析概述

1)流程分析的定义

2)流程分析的种类：产品工艺分析;作业流程分析;联合作业分析;业务流程分析

3)流程分析的手法;ECRSC原则;55法

2.产品工艺流程分析

1)产品工艺的定义、目的、作用

2)产品工艺分析的符号(加工、搬运、检查、停滞)

3)产品工艺分析的实施步骤

A.现状把握

B.绘制工序分析表(例：屏蔽盒的工序分析表)

C.制定改善方案(重点分析内容)

加工：瓶颈、员工技能、设备能力、合并

搬运：改善布局、短缩距离、减少次数、搬运设备

检查：取消项目、减少次数、改善方法、短缩时间

等待：合理计划、减少批量

D.绘制理想的流程图

E.改善方案的实施

F.实施后的效果评估

G.实施方案予以标准化

4)产品工艺分析的发展：实效模式及后果分析(FMEA);保证工序一览表(QCFC)

3.作业流程分析

1)作业流程分析的定义、目的、作用

2)作业流程分析的符号(作业、搬运、检查、等待)

3)作业流程分析的实施步骤(同产品工艺流程分析)

4.联合作业分析

1)联合作业分析的定义、目的、作用

2)联合作业分析的步骤

3)联合作业分析改善案例

5.业务流程分析

1)业务流程分析的定义、目的、作用

2)业务流程分析的符号

3)业务流程分析步骤

4)改善的出发点

A.账本、表单的必要性，可否可以简化与合并(ECRS)

B.制作账本、表单的效率是否可以提高

C.搬运、信息传递可否改善

第四章价值流程分析

1.VSM的起源与特性

1)根据活动类型分：实物流、信息流、资金流;增值活动、浪费活动

2)衡量价值流的关键指标：LT、CT、VA、TT(价值流程核心指标示意图)

3)价值流程图的构成要素：实物流、信息流、时间、结论、课题

2.VSM图的符号与案例图

3.VSM图的编制

1)选择对象产品(从金额、数量、LT几方面考虑)

2)现状VSM图的编制

3)课题抽出

5W2H和ECRSC结合起来考虑

生产指令系统(信息)、材料、生产(设备、半成品)、质量控制、出库

材料价格、制造原价、销售价格

4)编制改善计划与实施

5)标准化与水平展开

第五章动作分析

1.动作经济原则概述

省工原则，有效安排作业动作，提高作业效率：①减少动作数量;②追求动作平衡;③缩短动作移动距离;④使动作保持轻松自然的节奏

2.动作经济原则(一)：肢体使用原则

1)双手同时开始并同时结束动作

2)双手的动作应对称反向进行

3)最低等级动作进行：①手指;②手腕;③肘部;④肩部;⑤腰部;⑥走动

4)动作姿势稳定

5)连续圆滑的曲线动作

6)利用物理的惯性

7)降低动作注意力

8)有节奏的动作

3.动作经济原则(二)：作业配置原则

1)材料、工装的三定(定点、定容、定量)

2)材料、工装在小臂范围内(低等级动作)

3)简化材料工装取放

4)物品移动以水平为佳(重物滚动)

5)利用自重进行物品在工序间移动

6)作业高度合时

7)满足照明条件

4.动作经济原则(三)：工装夹具设计原则

1)利用夹具固定解放双手

2)使用专用工具

3)合并多种工装为一种

4)提高工具的便利性减少疲劳：①手柄;②和人体动作协调

5)机械操作动作相对安定化且操作流程化：①操作位置相对集中;②减少人的监控和辅助;③开关位置和下工序兼顾;④工件自动脱落;⑤小型化;⑥便于作业准备

5.DV分析法

1)同时可以进行动作分析

2)对复杂的作业或联合工程进行更从容准确的分析

3)作业场景可以再现,有助于问题的发现与改善

4)可以运用到教育训练方面

6.防呆法

1)具体防呆法：不需要注意力(即使人为疏忽也不会发生错误的构造);不需要经验和直觉(感官);不需要专门知识与高度的技能

2)应用原理：①保险原理;②自动原理;③相符原理;④顺序原理;⑤隔离原理;⑥层别原理;⑦警告原理;⑧缓和原理

第六章时间分析

1.标准作业时间

1)标准作业时间=净作业时间+余裕时间+附带作业时间+修理时间+顶岗时间

2)余裕时间：作业余裕+生理余裕+疲劳余裕

3)标准时间的作用：进行作业标准书的分割;计算生产效率(倍率);效率改善的依据;生产成本核算

4)PTS法(PredeterminedTimeStandards)

5)MODAPTS法

2.DTS时间测定法

3.工作抽样法

4.流水线平衡度分析

1)作业指导书;2)生产节拍(CT);3)工序分割的原则;4)生产平衡度的计算;5)生产平衡度改善方法;6)生产效率的计算;7)人员的配置

5.成本的累积过程：(直接材料+直接劳务+直接经费)+间接制造费)+一般管理费+销售费)+利润

第七章工业工程(IE)的推行

1.IE的四大职能：现场工程，价值工程，绩效管理，经营管理

2.IE推行的重点工作

1)5S目视化的推进

2)合理设计、调整、改进布局

3)生产线及生产方式的设计及改进

4)产品工艺、作业流程及业务流程的设计与改进

5)作业动作的分析与改进

6)瓶颈工程与产线平衡率的改进

7)换线、换模时间的缩短

8)提高仓储空间利用率、减少在库、提高效率

9)制定标准工时与核算人员定额

10)进行人员效率与制造成本的评估与核算

11)进行产能评估、合理调配资源

3.IE工程师的素养：热情、创新、执着、合作

4.IE知识的培训

5.合理化建议及改善提案制度的推行

李东老师：

高级顾问

6S/IE/TWI/TPM/JIT

桂林电子科技大学本科毕业

中山大学EMBA工商管理

21年世界500强生产管理经验

日本精益管理实战资深顾问，生产管理与革新专家。

讲师经历及专长：

1998-2004年 世界五百强柯尼卡美能达集团(日资)——设备管理部科长，负责打印机/复印机生产设备维护，新机种导入，设备及组装工艺技术人员培养等工作

2004-2010年 世界五百强柯尼卡美能达集团(日资)——生产部经理，负责DEVICE生产部的全面生产管理工作

2010-2018年 世界五百强柯尼卡美能达集团(日资)——生产部高级经理，负责整个工厂的全面生产管理工作，工厂场地设备等资源的统一管理。2016年后，兼任柯尼卡美能达各生产据点的现场诊断员，指导各据点改善工作

李东老师在世界五百强柯尼卡美能达集团(日资)工作21年，从技术部技术员做起，到科长，到生产部经理，高级经理。负责的产品从精密的多角马达/打印头，到碳粉盒及感光鼓，从小型的打印机到办公用复印机到印刷厂用的彩色高端印刷机。业务内容从生产设备维修，产品品质改善，生产管理，到工厂的改革与运营。管理超过2000人以上的组织，有丰富的工厂管理与改革经验。

2000-2003年负责打印机的生产技术工作，取得了产品的市场到货良品率99.95%的骄人成绩

2004年导入新一代激光打印头，生产不良率从30%下降到0.2%，市场良品率达到99.9%

2006年导入打印机复印机的精密部件空气润滑非接触式多角扫描马达，良品率达99.9%

2008年推动JIT生产，提高效率23%，减少在库34%

2012年导入彩色复印机新产品，生产效率提升15%，到货良品率99.5%

2014年，领导的“降低碳粉充填损失率”QCC圈获得KonicaMinolta集团最优秀金奖，并代表KonicaMinolta集团参加QCC全球发表会，获得优秀奖

2016年起导入立体自动仓库及“货到人的自动仓库”及仓库可视化系统，提高物流效率60%，削减在库20%

带领“强大现场力感动客户”的团队获得集团“变革2017”社长奖

2018年创建电子可视化系统，实现经营数据电子化，可视化。

培训客户及培训风格：李老师曾培训过800余家知名企业，其中包括：深圳高科润电子集团、柯尼卡美能达集团有限公司、春兰空调集团有限公司、北大方正科技集团、大众汽车、东风悦达起亚汽车、日塑集团(深圳)有限公司、陕汽重卡、长安铃木汽车、志高空调、上海通用五菱汽车、格力集团、惠普集团、周大福珠宝、中粮集团、燕京啤酒、、日东电子科技集团、百事可乐(美)、沃尔玛(美)、深圳市华奥通通信技术、东普雷汽车部件集团、佛山市金辉高科技光电、广东柏华容器集团、日资哈娜玛萨集团、日资雅日玻璃钢等可口可乐(美)、安利(美)、福特(美)、欧莱雅(法)、标致(法)、雪铁龙(法)、安盛保险(法)、欧尚(法)、广东宏日科技股份、标准微型摩打集团、东莞好万年电子制品、嘉士伯啤酒集团、云南植物药业、爱普科斯(珠海)电阻电容，罗浮宫家具集团、国星光电集团、佛山水业集团、广宇铝业集团、东莞市相志电子有限公司、东莞市厚街锋锐砂布厂、长和兴邦科技、东莞市天桥数码科技有限公司、东莞市凯崧电子等。

讲课生动，激情，充满感染力

通俗易懂，逻辑性强，易于理解与记忆

源于实践，操作性强，易于复制

小组讨论・实战演练等多种形式让学员积极参与