主生产排程

協調各單位的活動，尤其是產銷之間的配合。

驅動其他的計劃，如採購、製造 、 人力、 設備、 資金等。

衡量各單位的績效。

調和客戶需求和工廠能力，提供可靠的客戶訂單交期。

評估計畫變更的影響。

MPS 是MRP最主要的輸入資料。

MRP把MPS中的完成品生產排程轉變成零組件的需求數量及時間 。

MPS是否合理可行決定了MRP 是不是能發揮作用。

生產規劃(PP)是針對產品群或「平均產品」而作； 而MPS是針對個別完成品而作。

生產規劃通常以月、而主生產排程通常以週為時段長。

生產規劃的計劃期間較主生產排程長。

生產規劃視產能為決策變數；主生產排程則視產能為限制條件 。

預計可用量 (PAB) 表示若採行MPS建議的行動訊息及計劃訂單，各期期未的預計庫存量。

可答應量 (ATP): 在庫量、 在途量及計劃訂單量中，尚未承諾給客戶的部份 。 ATP出現在MPS報表中的第一期及有在途訂單或計劃訂單的時段 。

負的ATP扣抵前期的ATP 。

訂單生產(Make-to-Order, MTO)：在收到顧客的訂單後，才進行產品的生產。最終產品通常包含標準項目和針對顧客需求特別設計的項目。

接單設計(Engineer-to-Order, ETO)：接到客戶訂單後才展開設計的工作，每張客戶訂單都會產生一套新的件號、材料表、和途程表。

接單組裝(Assemble-to-Order, ATO)：關鍵零組件根據客戶需求預測，事先計劃、採購、生產、並儲存在倉庫中，在接到客戶訂單時，領出客戶指定的關鍵零組件，組裝成最終完成品。

計劃生產(Make-to-Stock, MTS)：在客戶訂單抵達前，產品就已事前生產完成，接到客戶訂單後直接從倉庫出貨。