生产计划与管理精益生产JIT

培训对象:　事长总经理、营运副总、生技部门经理、IE部门经理等　

　 培训方式:　讲

企业内训培训目标

精益生产是世界上最成功的生产效率管理方法，其核心是通过持续改善消除企业运作的过程中的浪费，从而缩短生产制造周期，实现对客户的完美服务，应用先进的看板管理系统，最大限度地降低库存而又保障客户需求；实现“一个流”生产改善、全面生产维护TPM、防错Poka-Yoke、生产线平衡以及5S目视管理、标准化作业等管理改善，进而降低成本、提高设备/人的效率，减少故障数、不良率等各种浪费，使全员意识革新，现场充满活力。课程中的大量精益改善案例让您真正掌握为企业减少库存50%-70%，缩短生产周期30%-50%，人工效率提高35%减员20%的方法技巧。

企业内训课程大纲

生产计划与管理----精益生产JIT企业内训课程

一、精益生产体系结构－系统实践精益改善的方法

精益推进体系（TIPDCA）－追求“零浪费”

精益目标—“七个零”生产实现工具对策

精益八大浪费―5MQS发现分析浪费方法

价值流分析寻找生产周期80％浪费的方法

著名外企生产周期(L/T)改善案例介绍

二、精益现场管理基础—5S实现清爽、明朗、整洁、规范、文明的生产管理

5S现场推进技法－近百幅著名外企现场5S照片、直观5S

5S实施要点－定点摄影、红牌作战、“三定”、“三要素”、考核管理、蟑螂搜寻法

目视看板管理－企业形象的名片

三、『一个流』（onepieceflow）U形柔性生产

库存是万恶之源―消除库存发现问题原因

流程种类的分类分析实现多品种、小批量

精益『一个流』流程再造的五准则

实现准时化“一个流”生产的方法步骤

四、效率改善基础—IE消除系统效率浪费的方法

流程经济原则与动作经济原则－消除现场的十二种动作浪费

标准时间（PTS）MOD法制定标准时间定额

Linebalancing平衡生产线－消除系统浪费实现均衡化、同步化生产

作业标准（OS）化－现场管理的基础

五、精益生产的均衡化与同步化

均衡化混合生产的实施（TT=CT）

个别效率与整体效率的区别

同步化的实施（INLINE）

六、实现快速转产及生产切换的工程手段

SMED―“一分钟换模法”实现同步化小批量生产的工程技术基础

LCIA低成本简易自动化技术—实现均衡化工程基础

POKAYOKE无意识差错的防止、防错防呆的工程技术管理

TPM全面生产维护－理解OEE的内涵

七、精益计划与物料控制－看板KANBAN系统设计

价值流分析－流程再造设定看板系统实现JIT物料超市拉动系统

推动式PUSH与拉动式PULL生产系统差异

看板的职能、种类与工作原理

制造看板数的设计与计算

KANBAN卡的使用方法

看板的6个使用规则

看板设置应考虑的因素

OEM企业的现场物料配膳

八、实现柔性管理的关键－员工多能化“多能工”的培养与管理

目视建立人员岗位技能等级评估标准体系

多能工培训计划表，建立五星级员工技能管理体系

岗位难度的量化、人员熟练度及作业态度评估方法

多能工的教导技巧及实施要点

九、改善与革新机制——追求卓越实现零浪费的持续改善（KAIZEN）

API自主改善与革新

零切换、零库存、零不良、零故障、零停滞、零灾害、零浪费方法对策

促使丰田有效落实96％改善提案的改善绩效量化评估方法

十、精益改善完整案例介绍：

冲压行业案例：压缩生产周期LeadTime短缩案例。

注塑行业改善案例：削除浪费成本CostDown案例。