精益供应链管理

各部门经理，精益经理，中高层管理，总经理

仅从整车厂生产线看，通用和丰田的差异好像已经不大，但丰田还是有巨大的成本和利润优势，其主要的差别之一就是在整体供应链的表现。理论上说大家都希望供应链各环节实现共赢，但现实却是处处都在博弈：

供应商抱怨客户太强势，客户抱怨供应商能力太弱；

供应商抱怨客户老是“变”，客户投诉供应商经常不能准时交付；

客户希望每个零件都有两家以上的供应商，以确保安全和竞争，

而供应商却对在为客户的小订单成本忧心；

客户希望供应商能不断降价，供应商却为各种成本持续上升而无奈；

客户希望有更优秀的供应商替代，供应商也在努力找寻更好的客户；

即使是风靡全球的JIT模式，对于绝大部分供应商来说也只是

客户库存和成本转嫁的一种方式。

精益供应链破解之道：

居于“我们”而不是“我”来构架供应链

共享客户“价值”内涵，全面降低供应链成本

加快供应链反应速度，快速响应客户需求，同时降低供应链库存

在对质量正确理解的基础上提升质量，降低质量成本

构架“和谐”的供应链关系，促进共同成长

立足“我们”之时，很多问题就迎刃而解：

剧烈的波动”让各环节苦不堪言，实质上大家面对的不真正客户的变化，而是由于鞭效应的放大，找到牛鞭效应的影响因素并加于解决，稳定就不是可望而不可及。

传统供应链管理与精益供应链差别：

传统“批量思维”下的供应链管理策略：

大批量采购—-低采购单价

多家供应商比价竞争—-低价格

批量运输—-低运输成本

居于订单推动—-感觉上的低库存成本

将库存转嫁给供应商

看到某个环节的直接成本，忽略综合成本

在个性化的市场需求环境中以上模式已经不适时宜了

在众多企业在“批量思维”苦苦挣扎之时，ZARA提出的“规模不经济”理念使其迅速超越了服装行业的竞争对手，在大家纷纷转战低成本制造区域，ZARA却将制造基地设在欧洲，其低成本完全依赖从概念到上市10-15天的精益供应链模式

居于精益思维的供应链低成本策略：

稳定的供应合同—低采购单价

减少供应商数量—低采购价格

小批量交付下的整合的、稳定的物流模式—低运输成本

以拉动为主体的多种模式结合的库存控制策略—真正的低库存

看重综合成本和供应链总成本

课程大纲：

第一天

模块和时间内容培训方式

供应链牛鞭效应

什么是牛鞭效应

牛鞭效应沙盘模拟沙盘模拟

沙盘总结

牛鞭效应原因分析及对策讨论小组讨论

午餐休息

供应链管理概述

什么是供应链

什么是供应链管理

供应链管理的内容

把握供应链各环节之间的关系

供应链成本的构成因素

讲课

讨论

精益供应链

精益的核心精髓

精益供应链模型

JIT在精益供应链中的运用

精益供应链kanban拉动沙盘模拟

拉动在供应链中的作用

拉动案例分析讲解

沙盘模拟

讨论

案例分析

第二天

精益供应策略

精益供应策略实施步骤：

客户需求分析

产品策略

定义供应策略

精益供应策略下的生产策略

精益供应策略下的采购策略

精益供应链的均衡生产模式

按订单生产

按库存生产

均衡生产

精益供应的物流配套策略

第一方物流模式

第二方物流模式

第三方物流模式

第三方物流的发展和运用

大客户的第三方物流策略

讲解

讨论

练习

案例分析

精益供应链的采购策略

精益供应链的采购策略

供应商选择的考量依据

采购成本的影响因素

多家供应商与独家供货的优劣分析

战略合作的风险规避

供应商管理库存VMI模式探讨

讲解

讨论

案例分析

午餐休息

供应商管理和发展

供应商管理和发展(1.5H)

供应商评价机制

供应商等级划分

战略供应商选择

战略供应商发展策略

协同产品开发

协同质量管理

协同流程改善

SQE职责的发展

供应商开发部门的使命

供应商发展模式

讲解

讨论

案例分析

精益企业的供应链价值观

对待客户的态度

对待经销商的态度

对待供应商的态度

优秀企业价值观分享

恶劣企业的价值观分享

讲解

案例分析

传统供应链与精益供应链案例对比

传统供应链模式与精益供应链模式对比(1.5H)

丰田之外的汽车行业供应链分析

家电行业供应链的困境

大型设备供应链探讨

快速消费品行业的供应链

供应链的突破是企业发展模式的突破

精益供应链的突破：从改善到商业模式

讲解

讨论

头脑风暴