TPM工厂实战京西重工标杆学习

? 企业董事长、总经理、副总经理

? 生产部长，生产经理、运营经理、设备经理

? 持续改善经理、精益经理、变革管理部经理、物流供应链经理、质量经理等

学习背景:

20世纪70年代，日本丰田公司率先开展了旨在提高生产设备开动率的TPM(TotalProductiveMaintenance，即全员设备维护)活动。TPM是全体人员包括领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保养体制。随着经济环境的变化，TPM的内涵逐渐丰富。1989年后，TPM逐渐由生产部门转变为全公司以设备效率提高为核心的管理体系，并在日本制造业得到了全面推广。

京西重工是一家为全球运输工具市场设计并生产制动和悬架系统的高端底盘供应商。2009年11月1日，新成立的京西重工有限公司收购了前德尔福底盘系统公司。京西重工（上海）有限公司，前身是德尔福（上海）动力推进系统有限公司。作为原来德尔福的全球精益样板工厂，其在TPM实施落地、零故障原则、自主性维护、设备可靠性与保养性指标等方面成绩突出。他们被客户多年评为最佳TMP实施工厂，并曾获得2008年中国精益大奖和中国质量协会颁发的年度精益公司优秀奖。

为了帮助企业做好设备维护、提高生产设备的高效利用以及开发设备管理技术，扬智特别开发了京西重工TPM工厂实践标杆学习之旅。该产品由TPM的发展过程、TPM的八大支柱、零故障原则、自主性维护、设备可靠性与保养性指标等理论课程与参观上海京西重工样板工厂组成、同时由TPM领域经验丰富的老师指导现场操作设备，深度体验TPM精髓。

课程提纲:

TPM系统TPM实战

第一部分：导论

1.中国500强的差距

2.TPM的起源和发展

第二部分：什么是TPM

1.什么是TPM活动及其8大支柱

2.自主管理TPM的7步体系

3.TPM工作流程

4.TPM活动的3大要素

5.TPM活动的组织及开展要点

6.讨论：我们自己工厂的现实

7.TPM的三大思想

8.TPM导入的12个阶段

9.TPM成功的10个关键

第三部分：自主管理TPM的开展

1.什么是自主管理

2.什么是故障及其分类

3.设备故障规律

4.突发故障和慢性故障

5.慢性故障的基因结构

6.消除慢性故障的6大方法

7.恶化

8.故障零化的原则及其5条对策

9.最佳状态联想法

10.潜在缺陷

11.微缺陷的思考方法

12.Heinrich法则

13.故障解析的步骤

14.TPM管理的规范化

15.自主管理展开的思维模式和着眼点

16.运转部门的自主管理活动3阶段

17.自主管理活动的7步管理

18.TPM管理的5－6架构

19.自主管理成功的12要素第四部分：专业保全和重点改善

1.设备管理的目的

2.专业保全的目的和必要性

3.专业保全方式分类

4.讨论：传统设备管理与设备综合效率的区别

5.专业保全的6步骤体系

6.MP设计是什么及其出发点和目的

7.重点改善的推进方法

8.人、机、料、法对应6大浪费的24项损失结果

9.重点改善活动的7大步骤

第五部分：TPM的组织

1.TPM推进流程

2.推进TPM的组织结构

3.TPM推进过程中的项目管理

4.TPM小组活动

第六部分：如何推进TPM

1.TPM的导入和推进基准调研

2.TPM组织建立和目标、计划制定

3.TPM推进中6S、6源活动的切入

4.样板的创建和推广

5.设备检维修系统解决方案

1)设备维修体系策略

a)11种常用维修模式的界定

b)维修策略和模式的优化组合5要素

2)现场信息的采集和诊断

3)维修的组织安排和运行过程

4)维修规范化5大方面和6大内容

6.现场改善和员工合理化建议

7.员工未来能力持续成长

8.检查评估和激励

杨嘉荣

? 扬智集团咨询副总

? 上海交通大学工业工程工程硕士

? 精益六西格玛黑带大师

? 企业背景：奥托立夫电子/德尔福汽车从业年限：14年

? 技术优势：Lean、TPM、QCD、5S

背景资料

? 杨嘉荣老师作为扬智咨询咨询副总在汽车、机械、电子、物流等行业的的多个领域拥有丰富的精益六西格玛持续改善经验。作为扬智咨询团队一名资深咨询师曾为多个不同行业的多家企业提供卓越绩效六西格玛改善服务，获得各企业高度评价。杨嘉荣老师在与扬智合作期间曾为多个企业提供精益六西格玛持续改善项目咨询及培训服务。具有丰富的精益生产推进经验和相当深厚工业工程理论知识功底。杨嘉荣老师能结合不同企业自身的特点提供最合适的精益六西格玛改善方案，并结合企业实际现况切入分析，在精益六西格玛改善项目分析中有着独到的见解。杨嘉荣老师曾担任奥托立夫电子精益持续改善经理，主要负责IE、精益生产推进工作和持续改善文化的建立，其中包括：厂房扩建layout的设计及布局；IE部门工作的制定和运行梳理，改变原来混乱的的局面；引入精益生产VSM理念，推进VSM项目，整体提升公司的运营效率等。