精益生产丰田考察研修班

集团（公司）董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、精益推行、仓储管理、物流管理、采购管理等

研修目的

1.学习标杆，做标杆，争取超越标杆

2.企业升级转型走精益制造之路，降低成本

3.通过持续改善，打造精益文化，提高企业的综合竞争力

企业面临问题

“精益生产”本质：简单高效的生产运营系统；核心理念：消除一切浪费；目的：通过持续改善，杜绝一切浪费，提高企业的综合竞争力。精益生产是当今世界上最先进的生产方式！

中国企业自2004年已经进入了微利时代。2015年多家企业订单下降，利润缩水，甚至惨遭倒闭。怎么办？学习精益思想是唯一出路，学习与推行精益系统是唯一出路。

《精益管理-丰田考察研修班》，中国制造企业远涉重洋去日本丰田学习精益生产历史的终结者…

丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。

课程大纲

第一部分专家授课精益导入

1.1精益生产的起源，从丰田生产方式TPS到精益生产LEAN

1.2精益的发展趋势

1.3工业4.0与精益的关系，工业4.0下的精益系统构建

第二部分精益生产的本质

2.1为什么不同的行业都可以开展精益——精益的本质

2.2中国企业精益难成功的原因，企业推行精益成功的关键

第三部分广汽丰田总装线参观考察、广汽丰田周边供应链的布局

1.广汽丰田总装线参观考察

看点:以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；

Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；

完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

世界顶尖的目视化管理；

先进的SPS(单台供件)物流模式。

2.广汽丰田周边供应链的布局

广汽丰田汲取了丰田公司在供应链运作中世界各工厂的经验，建成物流几近完美的工厂，2004年建厂之初，就与产业链上下游企业与合作方联动进行节能减排，与其共同建构绿色产业链、价值最大化供应链。

第四部分丰田企业文化ToyotaWay分享

TOYOTAWAY，丰田之道。是丰田全球制造商、分销商和经销店网络的标准化、理想化或指导性信号灯。TOYOTAWAY是丰田的基本理念（DNA），并由此形成了丰田独特的管理标准和商业模式。

TOYOTAWAY有两大支柱:

——尊重人性:尊重、团队合作

——智慧与改善:挑战、改善、现地现物

TOYOTAWAY实施后的效用：

对客户，通过减少浪费降低成本，为客户提供更优质的车辆和更具竞争力的价格。对经销店，通过在日常运作中推行改善活动，提高生产力和效率；使员工有能力立即识别问题，并采取改善行动。

第五部分精益生产系统

3.1精益思想的原点及五大原则

3.2成功企业的经营理念——利润中心制

3.3精益生产的核心理念

第六部分企业精益生产系统推行五大步骤

4.1识别价值Value与浪费MUDA

——识别价值与企业浪费，练习寻找企业七大浪费

——绘制价值流程图VSM

——精益生产核心“一个流”沙盘演练游戏

4.2精益生产“一个流”及实现“一个流”的主要工具

——整流化工厂布局

——SMED快速换产

——标准作业

——平准化的排产方式

——合适的薪酬激励机制

——拉动式-准时化JIT生产与物流

——准时化生产的原理

——Kanban看板的原理及运用规则

——JIT物流的主要方式

——到供应商的JIT拉动

——精益供应链

第七部分成功精益案例分享

第八部分思考讨论：回到企业该如何结合自身实际情况开展精益

第九部分学员企业现场诊断

宋传承老师：

　 HLEAN高竞争力精益体系（HLEAN SYSTEM）创始人之一。七年专职精益生产和现场改善的领导和实施经验，亲身辅导多家企业的精益培训和现场改善活动，涉及机械、电子、精密仪器、五金工 具，汽车配件，家用电器，印刷和塑料等多个行业。

　 曾任丰田电装( DENSO) TPS推进副主任，华南理工大学工业工程研究生实践教学导师， 广汽集团新工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式导入负责人之一。 曾任丰田电装 TPS主任期间，创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。专注于企业精益生产系统性导入规划和构建，现场管理改善；具有丰富LEAN体系构建、现场诊断与改 善实战经验。