精益生产（丰田TPS）实战训练营

企业的总经理、厂长、生产管理部、制造部、品质部、采购仓储部、项目管理部、成本管理部、事业管理部、生产技术部、系统技术部、设备管理部等相关人士

∵〖课程背景〗

精益生产是上一世纪50年代，在工业工程技术应用基础之上发展而来的，以丰田汽车生产系统（TPS)为代表所形成的一种制造业生产组织方式。丰田精益考察课程，是由专业老师带领学员前往丰田企业现场参观考察，并与丰田汽车人展开深入的现场交流。考察完后，专家老师再和参观学员共同总结点评考察的收获，让学员听得清、看得明、想得通、用的懂。

精益生产首先是一种文化形态上的差异，其次才是技术上的差异。

精益生产首先是观念，叫做精益思维，体现了效益成本的原则。

当前企业都不同程度的面临着品种多样化、交期短、品质要求高、外部压价和内部成本只增不减、库存高至现金流量不足，内部管理及供应链管理适应不了这样的挑战。

精益生产是解决问题的“金钥匙”，但是许多企业推行精益生产后，收效甚微，根本的原因是：精益生产不仅是一个模式、一套工具，不能照搬和直接复制，需要针对企业实际情况灵活运用。

工业生产更新迭代，在工业4.0、中国制造2025时代下，理解精益生产的精髓并加以运用，创造精益智造的管理体系,快速调整自身的转型升级和适应市场的需求。

让我们通过精益管理理论研究，现场考擦，所见即所得，领悟精华，重新定位，引领制造业的深度变革，找出适合自身企业发展之路。

【成立时间】2004年9月1日

【地址】广州市南沙区

【面积】占地面积187万m2建筑面积57万m

【职员】10，800名

广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标。将JIT应用于公司的整个生产经营过程中，实现了丰田独有的管理模式，确立“以人为本、造车育人”的理念，注重人才的育成和培养，打造以人为本的工作环境，培养能够领悟、推行和推广的丰田管理方式的人才。在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现科技服务与人，科技服务与工厂，科技创造利润的改革方针。

∵〖课程收益〗

1. 通过学习，让学员全面了解精益生产的发展历史和背景。

2. 通过学习，让学员掌握TOYOTATPS精益生产管理模式的精髓。

3. 帮助学员，掌握精益管理工具，挖掘企业的浪费源。

4. 通过学习，让学员们掌握培养人才的重要性。

5. 通过学习，让学员深刻意识到思想变革和行动变革对企业的重要意义。

6. 集聚优秀行业高管，现场相互交流的机会。

7. 带领学员到丰田企业现场考察学习、和丰田人零距离的接触和互动。

∵〖课程大纲〗

第一章精益管理发展之路及推行模式

第一节：精益生产的本质及发展

精益生产的起源和发展

1. 企业为何要建立危机意识管理    

2. 世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析

3. 精益生产的起源——丰田生产方式 

4. 全世界为何要学习丰田的管理模式

5. 从精益生产到精益管理的发展之路

6. 观看视频—丰田精益生产的起源与发展   

7. 观看视频—企业的变革之路，你准备好了吗

精益生产的本质

1. 在安全生产的基础上，全面降低生产成本

2. 丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费，杜绝不良的重复发生

3. 丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理

TOYOTATPS之屋，丰田生产方式体系 

1. 丰田生产方式系统

2. 丰田的TPS发展之路

3. 丰田TPS变革的改善秘诀

4. 丰田TPS生产管理模式视频分享与解说

5. 丰田生产模式可以复制给您的企业吗？小组PK

第二节：精益生产成功的根源

1. 日本企业为何能持续发展的根本原因    

2. 精益生产为什么在中国难成功的原因分析

3. 中国企业精益生产的成功之路在何方

4. GIANT（捷安特）的TPS推行之路（视频案例）

5. 各组检讨现在企业急需要解决的一个问题点，五原则分析   

第二章VSM精益价值流优化，全面排除浪费降本增效

1. 精益价值流分析的基本原则

2. 精益价值流的分类

3. VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用

① 八大浪费五大损失识别浪费

② 5S5W2H视点挖掘浪费

③ 6M1E的视点挖掘浪费

④ IE手法挖掘管理浪费

⑤ 精益vs.六个西格玛挖掘浪费

⑥ LeanProduction改善挖掘浪费

⑦ 现状把握与分析的方法运用

4. 供应链价值流流分析

① 事务流分析

② 产品流分析

5. 事务流优化，进行并行生产管理

① 建立信息流规范化流程

② 建立规范化流程的关键步骤

③ 挖掘集团企业间事务流的浪费和优化管理

④ 挖掘企业内部部门间事务流的浪费及优化处理

⑤ 识别部门内部组织上的浪费并优化处理

⑥ 杜绝处理和等待的时间浪费

⑦ 对事务流程进行LEAN改善

⑧ 如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费

⑨ OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理

⑩ LeanBeforeORLeanAfter改善效果比较

⑪ 设计企业内部信息流的价值流分析图（小组课题PK）

6. 产品流程优化，进行同步管理

6.1）提升产品价值流效率的改善路径规划

6.2）工位平衡率如何设计与控制管理

6.3）负荷产能的设计与控制管理

6.4）TAKT的设计与控制管理

（1） 从结构布局上优化，排除浪费，提升效率

① 流程结构布局优化

A. 孤岛式布局的优缺点分析

B. 集中配置布局的优缺点分析

C. 流水线布局优缺点分析

D. U型布局的优缺点分析

E. Y型布局的优缺点分析

F. CELL单件屋配置的优缺点分析

G. 相同工厂及产品，不同生产模式的实操对决大PK

② 纵横管理结构优化

③ 单元结构的优化

④ 自律神经结构的优化

⑤ L/T改善（onepieceflow）

⑥ 把握现状设定中长期规划管理

⑦ 从供应商到客户的流程信息跟踪管理

（2） 从工程内部改善浪费，提高效率

① 加工方式的改善

② 检查方式的改善

③ 搬运方式的改善

④ 停滞的消减改善

⑤ 直通率的提升改善

⑥ 丰田精益改善视频---快滑条的改善使用

（3） 从作业上减少浪费，快速提高生产效率

① 经济动作5原则分析与运用

② 提高效率的7大改善手法的分析与运用

③ JTKN人体机能法快速发现异常

④ KYT预防预知管理

⑤ ANTON管理快速应对异常发生

⑥ 现场道具IE改善手法演练

（4） TQM品质过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出

① 自检

② 互检（CORSS）

③ 专检

④ JDK自动化监测系统的运用

⑤ “四不”不良过程控制管理，生产完就出货的管理模式

⑥ 丰田与通用数据的对比管理

7. 持续改善，精益求精，追求卓越

8. 案例：

① 新工厂的精益布局与投产案例分析

② IMS&SMT美英合资企业改善案例分享

③ 安全生产管理的再现性实验视频教育

第三章标杆企业现场参观考察前的看点说明

1. 参观广汽丰田（丰田21世纪海外模范工厂）

2. 看点1：

① 以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；

② Kanban(看板)从销售→采购→生产的整个流程中的运用；

③ 企业文化墙的设计与运用

④ 世界一流的目视化管理现场的建设；

⑤ 先进的SPS（SetPartsSystem）单台供件移动式物流模式。

⑥ 完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

⑦ 现场异常快速处理系统---ANTON（按灯）管理系统

3. 看点2：

① 安全通道、参观通道及作业通道的设计。

② 安全生产现场的揭示管理

③ 精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；

④ 行业最先进的硬件设备及管理系统；

⑤ 全球首块销售SPM看板、售后CS看板；

⑥ 全国首条售后钣喷车间流水线作业方式；

⑦ ……

第四章现场问题改善工具---一目了然化的管理

1. 红牌作战

2. 统计看板（一目了然化）

3. 按灯管理（ANTON）

4. 操作流程图（SOP）

5. 反面教材

6. 提醒板

7. 区分线

8. 警示线

9. 告示板

10.生产责任管理看板

11.职员优缺点苹果树揭示管理

12.现场班组文化园地的建设管理

13.企业文化墙的规划管理

14.案例1：KANBAN的编写与制作视频案例分享

第五章以人为本、欲造车先育人的战略规划

1. 素养---系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯

2. 人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步

3. 新进人员的3级教育管理

4. 确保品质的定期教育

5. 熟练度提升的定期教育

6. 提升技能级别的定期教育

7. 岗位多能工的中长期规划教育

8. 岗位人员的5种再教育

9. 提高团队人员工作效率的战略管理模式

10.建立意识变革的秘诀

11.如何提高现场执行力的秘诀

12.人员教育系统成果的运用

13.案例1：安定人员，提高工作效率的视频分享

14.案例2：PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训

第六章标杆企业现场参观考察后的总结

1. 各组回顾总结看点，相互研讨企业如何将这些看点落地

2. 现场提问讨论

3. 现场诊断意向企业登记(需提前联系,调配时间)

王老师 - 西安大学毕业，机电技术专业，北京大学EMBA工商管理，维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生，国家注册安全主任。

王曾在全球著名日本跨国集团 - 太阳诱电株式会社 (TAIYO YUDEN) 工作19年，历任制造部部长、事业管理部部长、工厂长等职务，其中担任工厂长8年（相当于中国集团总部生产管理中心总监），管理大陆工厂中高层管理人员（包括日本人、韩国人、台湾人）等几百人，员工人数7000多人。

王在工厂生产全盘管理、工厂全面运营策划、健康安全卫生管理、事业计划与成本控制管理、卓越5S活动的开展与运用、IE工业工程管理、JIT（LP）精益生产、精益管理等方面有着极其丰富的理论和实践相结合的管理理念，特别是中日文化相结合的管理理念。 在此期间曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、质量改善、成本控制、新生产方式改革等成果研讨会，并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉。

王老师19年的日系企业管理经验，曾几度去日本、韩国研修精益管理，受到日本著名精益管理大师冈田、长召、小川等老师的亲传与中国工厂的现场指导，将日系企业及世界500强企业的管理精华快速引领中国企业进行量到质的飞跃发展。

咨询辅导过的企业：

富宝集团（港资） - 现场7S咨询；

惠联包装（港资）- 工厂架构优化；

哈娜玛萨（日资）- 精益生产推行与辅导；

车之骄（马来西亚） - 工厂配置优化、7S推行、组织优化管理等；

雅日玻璃钢（日资）- 事业计划设计和成本管控、质量改善、执行力改善等；

耀升石油 - 工厂规划、企业文化建设、事业计划设计与成本管控、工厂管理规定等；

锦瑟服饰 - 绩效考核优化、企业文化建设、7S推行、标准成本设计与成本控制管理等。