现场质量管理与突破性快速改善（问题分析与解决）

生产现场管理人员、质量经理/主管、项目/质量/工艺工程师等。

一、理解现场质量管理核心要求

1.1制造现场典型问题案例分析

1.1.1分析问题基本思路

1.1.2解决问题四大步骤

1.2现场质量管理基本理念

1.2.1什么是质量

1.2.2百年质量管理启示录

1.2.3现场质量管理三大纪律

1.2.4现场质量管理八项注意

1.3现场六大要素管理

1.3.1六大要素管理核心策略

1.3.2防错/防呆

1.3.2.1防错十大原理

1.3.2.2防错六大步骤

1.3.2.2防错三类指标

1.3.3标准化作业

1.3.3.1什么是真正的标准化作业

1.3.3.2标准化作业的基本要求

减少员工随意操作带来的浪费及品质风险

减少对员工经验的依赖及流动风险

科学设计作业程序以减少劳动强度并提升效率

标准化与持续改进

1.3.3.3标准化作业之路（案例+归纳1-7）

1.3.4培训也要标准化

1.3.4.1培训的第一要素

1.3.4.2关于培训的四个现代化

1.3.5设备点检-如何做更有效

1.3.6活用关键策略组合

1.3.6.1针对品质异常-启动快速响应

1.3.6.2针对现场纪律-实施分层审核

1.3.6.3针对关键特性-统计过程控制

1.3.6.4针对高风险点-持续优先改进

二、打造现场质量管理基础模型

2.1典型问题点收集与评估

2.2工序分析与影响因素

2.3相关性矩阵分析

2.4风险识别与评估

2.5案例研究

三、掌握现场品质系统改善方法

3.1问题解决基本理念与流程

3.1.1基本理念-八项注意

3.1.2基本流程-七步钻石

3.2一把钥匙开一把锁

3.2.1工程判定

3.2.2变异点分析

3.2.3脑力风暴

3.2.4简单统计手法

3.2.5创新方法

3.3相对复杂问题快速突破

3.3.1.1普适法则-找规律

3.3.1.2快速查找-比较法

3.3.1.3终极武器-大搜索

3.3.1.4特别补充-拆装法

3.3.2挑战极限

3.3.2.1应用所学完成课堂大练习

线索生成

如何利用现场数据迅速发现问题的时空规律并选用最佳解决工具

对于长期存在的老大难问题,如何运用4步拆装法迅速判定问题是由哪些零件引起的，还是装配过程中的失误造成的

对于零件制造过程中的问题,如何快速问题是由哪些过程参数造成的,还是材料或加工方法造成的

对于铸造/热处理/焊接/喷涂/玻璃制造等特殊过程，如何锁定重要过程参数以及最佳作业条件(水平)

线索确认

经过前轮筛选，无论存在多少可疑因子，如何快速确定问题的真正原因以及最佳解决方法

当问题尚处于开发(样品或试生产)阶段，如何从根源上有效解决

效果验证

如何用最小样本及置信度验证问题的真因及改善效果

3.3.2.2完成经验库建设

经验库是一切改善的起点和终点

经验库的建立

经验库原始数据积累与输入

经验库的维护与应用

经验库动态维护

经验库在改善活动中的应用

四、课程总复习与实践应用指南

4.1内容小结

4.1.1培训内容口诀化记忆

4.1.2回答学员问题及疑点澄清

4.2课程应用

4.2.1辅导学员制订培训后的应用计划

4.2.2应用过程中可能出现的问题及解决途径

4.2.3制订培训后的应用计划

刘老师

国内知名大学MBA，6Sigma 黑带、高级培训师、资深顾问。

工作经历：

2001年至今：主要从事现场质量管理与快速突破性改善、六西格玛、DOE、QFD、五大工具、问题分析与解决、质量成本控制、TWI、全面质量管理、TPM、VDA6.3/6.4/6.5、D零件管理等方面的培训，以及 ISO/TS16949、AS9100、VDA等方面的培训和咨询。

1994-2001：

曾在数家跨国公司历任质量经理、制造经理、产品开发经理等职务，在质量管理、供应链管理、物流管理等方面积累了大量理论和实践经验；

后在某知名咨询公司任生产及质量的项目经理，在企业质量、现场改进方面拥有大量实战经验。