消除浪费_提升效率_降低成本

制造型企业――企业高层、中高层及生产管理相关干部，如：总经理、副总、厂长、生产总监、生产经理等等

课程收益:

了解企业现阶段面临的问题和挑战;

认识获取利润的6大来源，为决策提供依据;

了解企业常见的损失与浪费;掌握工厂常用的成本核算方法;

掌握成本控制的主要方法;

了解生产的价值流向并掌握价值流制作方法;

掌握生产运作系统的具体改善方法。

第一部分衡量企业效率的指标

一、RTY生产直通率

1、FPY的定义

2、如何计算生产直通率?

3、直通率的几种实际应用

4、为什么通过率和直通率得不到推广?

二、OEE设备综合效率

1.认识OEE设备综合效率

设备运行效率为什么这么低

设备的效率损失在哪里?

OEE的由来与应用!

为什么要使用OEE管理?

2.如何计算设备的综合效率OEE

设备综合效率OEE的原理

设备的产能利用率TEEP

单台设备的OEE计算

生产线及多台设备的TEEP计算

3.设备综合效率的现场应用

OEE的世界先进水平

现场OEE的数据收集和统计

提升OEE的分析和改善

三、DTD进料到出货时间

定义

指标收益

为什么要管理这个指标

如何管理这个指标

计算方法

第二部分：七大浪费的识别与改善

一、生产过剩的浪费

1、什么是生产过剩的浪费

2、生产过剩产生的原因

3、生产过剩浪费的案例

4、如何改善和消除生产过剩的浪费

二、库存的浪费

1、库存的定义

2、库存出现的原因

3、库存出现的地方及危害

4、如何改善库存的浪费

三、搬运的浪费

1、什么是搬运的浪费

2、如何识别搬运的浪费

3、改善搬运浪费的目的

4、改善搬运浪费的着眼点

5、改善搬运浪费的原则

四、等待的浪费

1、什么是等待的浪费

2、产生等待浪费的原因

3、如何消除等待的浪费

4、等待浪费的表现形式及案例

五、不良品的浪费

1、制造不良品浪费的定义

2、造成制造不良品浪费的原因分析

3、避免发生制造不良品浪费的方法

4、具体案例说明

六、加工的浪费

1、加工浪费的定义

2、加工浪费形成的原因

3、现场中的加工浪费

4、如何改善和消除加工的浪费

七、动作的浪费

1、造成多余动作的原因分析

2、改善和消除多余动作的着眼点

3、具体案例说明

4、识别和改善动作浪费的目的

第三部分：价值流分析

1精益实现的途径(LeanJourney)

2VSM:客户之声

3VSM的过程

4现场利因(Enablers)–责任和所需技能

5现场利因–价值流队伍成员

6价值流分析层次

7制订当前价值流状态图

8完成当前价值流状态图典型步骤

9客户信息

10收集运营数据

11过程计分卡指标

12绘制现状图

13向未来状态图看齐

14估计项目的节省

15设计未来状态

16差距分析–未来价值流程图和当前价值流程图

17连续流

18生产计划准则

19生产计划的周期(节拍)

20过程改善项目记录

21计划和实施

22精益工具

23快速换模(SMED)

24全面预防性维护

25防错

26计算精益项目收益

27如何保持所取得的利益

第四部分：现场成本损失和成本控制

第一章：管理人员角色和成本意识

现场管理的产出

现场管理三个要素

现场管理两个流

生产的目的

生产活动的要义

从三种经营思想看丰田公司如何创造利润

创造利润的几种思维

成本管理的几个问题

成本的概念

成本的形成

成本的控制

成本管理的两个层面

成本控制六大方法

第二章：基于活动的成本管理-作业成本法(ABC)

案例：生产什么赚钱?

基于活动的成本管理

传统成本的不足

作业的划分

作业的分类

作业间的关系

作业动因

动因选择

为什么要推行作业成本管理

第三章：现场成本控制的前提-损失分析

生产的过程模型

损失的两个问题

成本三元分析法

损失分析

工厂损失分析的产出

什么让损失可以采取行动

损失源头

损失事件

四类损失设备损失、人力损失、材料损失、其它损失

设备损失分类

设备7大损失与生产之关系

设备七大损失与设备效率的关系

人力损失分类

材料损失分类

能源损失分类

其它损失

损失衡量指标

关于损失的几个专用术语

损失分析的过程

了解工厂可能存在的损失

分析的层次

价值流分析

从增值比率看改善空间

价值流图析步骤

第四章：如何通过消除浪费降低成本

浪费的定义

现场浪费之源生产现场七大浪费

各种浪费的表现形式

减少各种浪费的效果

消除各种浪费的手段

改进各种浪费的着眼点

寻找浪费的方法人、设备、材料、方法、

思维方式的转变，成本浪费就可改变

第五章：生产成本控制的工具与方法

第一节：降低成本的原则ECRS

降低成本的原则-ECRS应用方法

ECRS&5W1H

第二节：成本控制管理方法

一、工程型成本控制

IE工业工程

VE价值工程

重视成本的设计

二、系统型成本控制

ERP(EnterpriseResourcePlanning)企业资源计划管理系统

ABC(ActivityBasedCosting)管理

6σ6西格码

三、战略型成本控制

外部委托

SCM

开放式采购

第三节：成本控制与降低的工具

Kaizen活动过程

Kaizen优先性

Kaizen例子

PDCA管理循环

POKAYOKE防呆防错、检测错和漏、机器人性化

防错思路

防错原理

第四节：现场管理的三大利器

标准化

目视管理

管理看板

第五节：现场成本控制实施措施

一、如何消除时间上的浪费

IE时间分析

班组管理时间分析

线平衡分析

快速换型

二、如何消除人员浪费

损失分析

人均生产效率

工资总额

标准工时分析

加班

现场观察

人工成本结构

人工成本分类

人力浪费的原因

人工成本控制的方法

三、如何消除管理中的浪费

管理的浪费的内容

企业会议的通病

如何进行会议管理

第六章：工厂成本控制体系建立与管理

成本控制工程的展开方法

成本控制工程的开端

准备阶段

正式团队的启动

正式团队的活动

成本控制的效果测定

吴老师  资深精益管理专家 

☑咨询领域及核心课程

精益变革管理和精益领导力导师，企业精益运营体系架构师。中国精益领导训练实践专家，核心课程：《精益变革》 ，《精益领导力》 ，《构建企业精益运营体系》 ，《精益服务》 ，《精益流程管理》、《精益团队执行力》  。

精益生产与工业工程IE训练专家。15年外资企业与国内顶尖咨询公司实践经验，6年多与日本精益专家共同为国内大中型企业推进精益管理的丰富历程。可为企业训练精益团队及为企业提供针对性的精益管理咨询，核心课程：精益系列《精益生产实务与推行技巧》、《VSM价值流程图析》、《精益班组建设》、《精益生产标准作业》、《精益快速切换SMED》、《6S理念及推行技巧》；工业工程系列 《IE七大手法》、《八大浪费》、《工时研究》、《提案改善》、《工程分析》等。

 企业精益管理系统推进专家。擅长精益生产及精益管理推进，5S/6S管理，全面可视化的系统导入咨询辅导；擅长根据企业的特性设计专门的精益化改进路径。

☑工作经历

15年外资与民营企业工作经验。包括8年以上的中高层管理经验，6年以上管理咨询和培训经验。

曾任富士康集团无线通讯机构产品事业群IE经理，主导富士康精益生产系统FPS的推进；获得事业部的产品不良率由10%减少到0.2%，半成品的在库金额削减64%，生产效率提升38%的绩效。

曾任德昌电机精益管理经理，6年时间与日本新技术的顾问共同工作，协同推进集团从传统模式向精益模式的转变。

曾任深圳总工会、中山生产力促进中心、长沙中小企业服务中心特聘首席精益专家，为近300家企业传授精益管理思想，并协助实施精益改进。

☑曾服务客户

☑烟草食品企业：海南红塔集团、蚌埠卷烟厂、广州卷烟厂、南通烟滤嘴、四川烟草工业公司、成都卷烟厂、宝鸡卷烟厂、南阳卷烟厂、郑州卷烟厂、烟台双塔集团、烟台喜旺食品、烟台双塔食品等。

☑电子电器企业：联想集团、捷凯科技、金宝通电子 、明阳电路科技、东莞马达电器、唯真电机、三诺公司、五株科技、新宝盈科技、金安圣电子、德之杰科技、德爱电子、冠旭电子、联决电子、捷家宝电器、伟志光电、美的集团、卓翼科技、福昌电子、新科正大、斯比泰电子、赐昱制品厂

☑机械重工企业：南方中集集团、航天泰瑞捷集团、福伦达精工技术、、深圳市天元通科技、衡阳运输机械、山东育达医疗器械、路畅科技、钱桥带钢、东风标志长安雪   铁龙、佛山联创华联、巨涛机械、巨涛海洋石油服务、良誉实业、可尔五全、海亚科技、浙江钱江摩托、东莞双和机车拉索、爱睿享科技

☑衣帽服饰企业：全力皮具、利华成衣、庆盛服饰、东莞日进集团、誉铭新工业

化工医药企业：深圳致君制药、广州白云山和记黄埔中药、襄阳聚鑫磷制品、诺普信农化股份公司、江苏苏中药业、烟台万润化工、常州山峰化工

☑公用事业部门：深圳职业技术学院、深业物业、中铁五局、海大装饰

☑印刷包装企业：汕头东风印刷、广西真龙彩印

☑模具塑胶企业：利源兴塑胶玩具厂、武汉恒发集团

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