失效模式及影响分析（FMEA）新版

产品设计与开发经理与工程师、工艺工程部门负责人与工程师、设备管理部门负责人与工程人员、生产现场管理者、质量工程师、售后服务人员、风险管理专家和人员。

失效模式及影响分析是质量预防的工具，目的是充分利用结构化的系统方法及团队的知识经验，在设计开发早期识别产品使用与生产过程中可能遇到的问题，并在设计开发阶段采取措施防止问题的出现。该工具的应用可以帮助组织促进顾客满意度的提高与经验教训的积累，促进组织知识管理体系的建立和降低不良质量成本。

AIAG（美国汽车工业行动小组）和VDA（德国汽车工业协会）基于大量的实践经验，提出了FMEA全新的方法论，并于2019年6月联合发布了FMEA参考手册。本课程基于新版FMEA手册的内容开发，通过对失效模式及影响分析七步骤的讲解，利用课堂练习与案例分析使产品设计人员、工程技术人员及其它团队成员掌握相关内容，明确分析步骤，掌握分析方法，在企业内有效地应用失效模式及影响分析工具，加强设计失效的早期管理。

学习本课程，学员将：1.了解失效模式及影响分析的起源与历史2.掌握失效模式及影响分析表单的填写方法3.动态地管理该工具的应用课程内容一.失效模式及影响分析概述1.新版FMEA的变化点2.历史与起源3.与其它工具的关联4.分析与应用步骤（新"七步法"）5.关键环节

二.设计失效模式及影响分析（DFMEA）1.DFMEA七步骤2.系统-子系统-组件结构分解与功能分解3.与结构和功能分析有关的图表工具4.DFMEA严重度、频度、探测度评分准则5.改进的优先顺序6.新版DFMEA报告解释7.新版DFMEA表格各栏目填写说明

8.练习

三.过程失效模式及影响分析概述（PFMEA）1.PFMEA七步骤2.流程图制作3.PFMEA结构与功能分析4.图表工具应用5.PFMEA严重度、频度、探测度评分准则6.改进的优先顺序7.新版PFMEA表格各栏目填写说明8.练习

四.MSR-FMEA1.监控与响应系统的特点2.MSR-FMEA的七步骤3.风险评估准则介绍4.表格填写课程总结Q&A备注：公开课：建议学员带电脑。

覃军　先生

1.高级讲师/培训师

2.全国专业标准化技术委员会 TC67电器附件标委会委员

3.精益专家

4.IRCA注册主任审核员

5.国家注册咨询师

核心咨询与培训范围

1.流程优化和体系整合咨询

2.整合管理体系建立及改进咨询

3.质量管理工具的应用指导

4.精益相关项目辅导与培训

5.QCC品质改进圈项目指导

曾经服务过的客户

京东方集团、燕东集团、中机集团、中国电科院、现代汽车、江铃重汽、北汽集团、摩比斯、三电汽车、西门子、比泽尔、迈恩德、金风科技、恩布拉科、诺和诺德、奥普莱、问众智能、太重派尔.…