总经理、生产总监、班组长
课程背景:
经过30多年的改革,中国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。但,随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升,导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流,中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减等一系列前所未有的生存挑战。纵观欧洲、美国、日本等曾经的世界制造中心的发展史,可以预见在未来的数年之内,我国的生产制造企业只有百分之二十能够存活下来。所有的企业家都意识到:把企业做专、做精、做强,高效优质,快速替代是生存的唯一选择!
很多企业做了很多的努力,引进各种咨询项目和先进管理理念,但最终都以不了了之或效果不佳而告终。究其根本原因就是:跟风、盲目抄袭、病急乱投医,花了不少钱,浪费了不少时间,错过了不少机会。“他人的良药,有可能就是你的毒药”,只有把脉问诊,才能开出适合自身企业发展的“妙方良药”。
课程收益:
1.掌握完整、科学、适用的系统管理理念
2.了解现代先进的LP理念与运作模式
3.掌握制造阿米巴的同步管理模式
课程大纲Outline
一、企业高管的利润意识改革
1.管理者日常工作的主要两件事
2.你的企业成本有哪些构成
3.企业盈亏平衡点在哪里
4.营业额—费用=利润
5.营业额—利润=成本
6.增加利润的控制方法
7.培养生活成本意识和行动意识节约成本
8.案例:
1)某电子厂生产成本分析
2)某微电子厂成本改善案例分析
3)日本中尾妻杨枝牙签工厂的复活案例分享
二、消除浪费的改善绝招(一)---卓越现场管理7S成功的步骤
1.整理---区分要和不要的
2.清扫---扫除垃圾/去除灰尘,更容易识别异常
3.整顿---三定+纵横标准化管理,提高效率
4.清洁---保持和监控过程管理
5.节约---建立在现有的基础上逐步减少的意识
6.安全---安全才是企业长久生存之道
7.素养---强化培训,遵守照做,养成正确的作业习惯
8.如何推行7S工作
9.在7S中如何运用“红色标签”作战
10.在7S中如何运用“冰箱”作战
11.在7S中如何运用“仓库”作战
12.在7S中如何运用“靓丽环境”作战
13.案例:
1)某包装厂现场改善分享
2)某金融办公司改善分享
3)某酒集团仓库改善分享
4)某物流中心仓库改善分享
5)某家具集团现场改善分享
6)某医疗集团现场改善分享
三、提高生产效率的改善秘诀---全面识别浪费并排除浪费
1.从事务流优化着手,快速提高生产力
1)LPVSSIXSigma管理有何不同
2)企业总价值流如何分析
2.VOC+VOB价值流如何分析
1)如何建立流程开始点和终止点
2)如何分析部门间的流程时间
3)如何分析部门内的流程时间
4)部门间的映射流程如何分析
5)事务流的处理时间如何分析
6)如何识别部门间的浪费时间
7)如何识别部门内的浪费时间
8)通过价值流分析,我们发现了什么,改善了什么
9)如何利用牛皮纸分析法对事务价值流进行改善分析
10)从事务流LEAN的改善可排除哪些浪费现象
11)实施LEAN改善后,有多少效果
3.从化产品流优化着手,快速提高生产力
4.从现场结构识别浪费,优化布局
1)未来企业产品价值流和效率改善方向在哪里
2)LP产线如何配置
①如何识别离岛式布局
②如何设计中心平衡工程配置模式
③如何设计单元“U”型工程配置模式
④如何设计流水线配置模式
3)什么是负荷产能?如何计算?
4)TAKT节拍时间如何计算
5)怎样分析工序浪费时间
6)如何优化制造流程,快速提高生产力
7)如何分析产品流的时间节点
8)工程内部流程时间如何改善
9)案例:LP生产线布局改善案例
5.从工程内部改善为着眼点改善加工、检查、搬运、停滞的浪费
1)如何区分工程内部的加工、检查、搬运、停滞时间
2)加工的浪费
①加工方法的浪费
②过量加工的浪费
③产能不平衡的加工浪费
④不良品返修的等待浪费
3)检查的浪费
①检查及调查不良原因的浪费
②死亡诊断书到健康诊断书的改善
③按序检查到自主检查的改善
4)搬运的浪费
①工位间布局不合理
②工序内布局不合理
③集中搬运的浪费
④加工时间差的浪费—订书机原理改善
⑤搬运工具本身的浪费
⑥工程间移动的浪费
5)停滞的浪费
①个人负荷能力不匹配
②同步化、等量化改善
③针对机械故障的改善
④因生产计划变更在库的改善
⑤应对作业者安心而在库的浪费
⑥针对制品不良对情报及时共享化
⑦移动时间差的改善
⑧因人设岗的窝工浪费
⑨管理不良的浪费
6)案例
①某食品机械厂L/T改善案例
6.从作业方法改善为着眼点,提高作业者的效率意识
1)工作流程和工作内容标准化管理
①规范化管理是消除浪费的捷径,提高团队执行力的有力保障
2)经济动作分析改善五原则
①不摇头:减少不必要的动作浪费,提高附加值高的动作和稳定性
②不转身:遵循自然法则,减少人体疲劳度和移动距离,提高工作效率
③不插秧:减少频繁弯腰的动作给人造成的伤害,才能保持工作长期高效
④三定、就近依序:减少手臂移动的距离,缩短货物拿取时间
⑤指差确认法:看、指、读、听、想全面防错,提高工作效率
3)提高作业效率的9大手法运用案例解析
①防呆法:如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现
②动改法:改善人体动作方式,减少疲劳,使工作更舒适、高效,不要蛮干
③流程法:研究事务流和产品流之间的障碍,藉以发掘出可以改善的地方
④五五法:借着质问的技巧来发掘自我或部下的改善的构想
⑤人机法:研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以掘出可以改善的地方
⑥双手法:研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可以改善的地方
⑦抽检法:借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象
⑧JTKN法:听、闻、看、摸法早期发现异常,灭绝问题于萌芽状态
⑨YOBOU法:不接收不良、不设计不良、不制造不良、不流出不良的事前管理
4)案例:
①某微电子厂案例解析
②某五金电子厂案例解析
③丰田汽车道场案例
④波音公司道场案例
四、如何剔除现场不产生价值的代表性动作
1.看2.听3.摸4.闻5.扫6.推7.拉8.敲9.教10.取下11.发送12.寻找13.配齐14.区分15.换手16.按压17.通过18.寄存19.走动20.搬运21.保持22.窝工23.等待24.恢复25.装卸26.放置27.选择28.调试29.调整30.校正31.定位32.试做33.测量34.监视35.检查36.对照37.重工38.重复39.重写40.重推41.重置42.复43.返44.放45.降46.重新移位47.重新卸妆48.重新定位49.重新检查50.临时配线51.临时安装52.临时插入53.临时插入54.临时记录55.临时放置56……
五、品质改善
1.以Cell生产形式,灵活快速应对多品种小批量及多品种多批量生产
2.异常快速响应的CFT机制
3.定期实施CORSS工程监查
4.检查结果运用6M1E分析管理
5.问题五原则SHEET解决根源问题
6.品质改善课题常态化管理
7.如何运用8D工具改善品质
8.案例
1)某标杆日资电子厂案例分析
六、生产管理业务改革的信息思考方式
1.制造企业信息的定义
2.订单处理
3.PC信息DATA统计管理
七、资材关系(何时买/买多少/库存多少)
1.物料/耗品请购计划/委外计划
2.非常规部材的申购/入出库管理
3.供应商资源整合管理
4.物料的入出库/使用跟踪识别管理
5.按灯配送管理
6.案例
1)某标杆日资电子厂案例分析
2)某美英合资厂案例分享
八、工程管理(选讲内容)
1.什么是工程管理,工程管理的期待、对象、机能、目的是什么
2.工程管理的具体工作是什么
1)公共事务的处理
2)事业计划指标设计统计监督的工作
3)现场仓库管理的工作
①如何建立及时准确快速的期度盘点法
②呆料的预防与处理
③如何消减完成品库存
3.制造阿米巴如何设计及控制管理
1)中长期事业战略规划
①经营哲学
②行动方针
2)产品别的销售/生产/品质/管理/服务成本计划与控制管理
①产品别关联部门的费用计划与控制管理
②产品别关联加工工程的成本计划与控制管理
③管理指标的设计与实绩控制项目化/常态化管理
④成本递减持续改善活动的同步管理
⑤CELL团队的梯形育成管理
3)企业文化建设
4.案例
①某标杆日资厂工程管理案例解析
②日本PEC产业教育中心用智慧、技能、灵魂创造工厂的培训道场分享
王国超:
维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生,国家注册安全主任
资历背景
1. 维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生
2. 国家注册安全主任
3. 日本、韩国精益管理研修回归派实战资深顾问
4. 曾在全球著名日本跨国集团--太阳诱电株式会社工作19年
授课风格
1. 结合课程设计展开实战演练、小组讨论总结、组别间辩论、个人发表等形式进行
授课经验
东风本田、东风乘用车、东风悦达起亚汽车、大众汽车、陕汽重卡、长安铃木汽车、上海通用五菱汽车、三菱重工、日立电梯、金羚集团、格力集团、惠普集团、周大福珠宝、中粮集团、燕京啤酒、大洋电机、惠而浦电器、马瑞利汽车电子、精元电脑(江苏)集团、大长江摩托集团、豪爵摩托、铃木摩托、宇阳电子科技、厦门盈趣科技股份、上海优拜机械股份等