日本智慧精益生产_生产效率如何快速提升

课程背景：

经过30多年的改革，中国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。但，随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升，导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流，中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减等一系列前所未有的生存挑战。纵观欧洲、美国、日本等曾经的世界制造中心的发展史，可以预见在未来的数年之内，我国的生产制造企业只有百分之二十能够存活下来。所有的企业家都意识到：把企业做专、做精、做强，高效优质，快速替代是生存的唯一选择!

很多企业做了很多的努力，引进各种咨询项目和先进管理理念，但最终都以不了了之或效果不佳而告终。究其根本原因就是：跟风、盲目抄袭、病急乱投医，花了不少钱，浪费了不少时间，错过了不少机会。“他人的良药，有可能就是你的毒药”，只有把脉问诊，才能开出适合自身企业发展的“妙方良药”。

课程收益：

1.掌握完整、科学、适用的系统管理理念

2.了解现代先进的LP理念与运作模式

3.掌握制造阿米巴的同步管理模式

课程大纲Outline

一、企业高管的利润意识改革

1.管理者日常工作的主要两件事

2.你的企业成本有哪些构成

3.企业盈亏平衡点在哪里

4.营业额—费用=利润

5.营业额—利润=成本

6.增加利润的控制方法

7.培养生活成本意识和行动意识节约成本

8.案例：

1)某电子厂生产成本分析

2)某微电子厂成本改善案例分析

3)日本中尾妻杨枝牙签工厂的复活案例分享

二、消除浪费的改善绝招(一)---卓越现场管理7S成功的步骤

1.整理---区分要和不要的

2.清扫---扫除垃圾/去除灰尘，更容易识别异常

3.整顿---三定+纵横标准化管理,提高效率

4.清洁---保持和监控过程管理

5.节约---建立在现有的基础上逐步减少的意识

6.安全---安全才是企业长久生存之道

7.素养---强化培训，遵守照做，养成正确的作业习惯

8.如何推行7S工作

9.在7S中如何运用“红色标签”作战

10.在7S中如何运用“冰箱”作战

11.在7S中如何运用“仓库”作战

12.在7S中如何运用“靓丽环境”作战

13.案例：

1)某包装厂现场改善分享

2)某金融办公司改善分享

3)某酒集团仓库改善分享

4)某物流中心仓库改善分享

5)某家具集团现场改善分享

6)某医疗集团现场改善分享

三、提高生产效率的改善秘诀---全面识别浪费并排除浪费

1.从事务流优化着手，快速提高生产力

1)LPVSSIXSigma管理有何不同

2)企业总价值流如何分析

2.VOC+VOB价值流如何分析

1)如何建立流程开始点和终止点

2)如何分析部门间的流程时间

3)如何分析部门内的流程时间

4)部门间的映射流程如何分析

5)事务流的处理时间如何分析

6)如何识别部门间的浪费时间

7)如何识别部门内的浪费时间

8)通过价值流分析,我们发现了什么，改善了什么

9)如何利用牛皮纸分析法对事务价值流进行改善分析

10)从事务流LEAN的改善可排除哪些浪费现象

11)实施LEAN改善后，有多少效果

3.从化产品流优化着手，快速提高生产力

4.从现场结构识别浪费，优化布局

1)未来企业产品价值流和效率改善方向在哪里

2)LP产线如何配置

①如何识别离岛式布局

②如何设计中心平衡工程配置模式

③如何设计单元“U”型工程配置模式

④如何设计流水线配置模式

3)什么是负荷产能?如何计算?

4)TAKT节拍时间如何计算

5)怎样分析工序浪费时间

6)如何优化制造流程，快速提高生产力

7)如何分析产品流的时间节点

8)工程内部流程时间如何改善

9)案例：LP生产线布局改善案例

5.从工程内部改善为着眼点改善加工、检查、搬运、停滞的浪费

1)如何区分工程内部的加工、检查、搬运、停滞时间

2)加工的浪费

①加工方法的浪费

②过量加工的浪费

③产能不平衡的加工浪费

④不良品返修的等待浪费

3)检查的浪费

①检查及调查不良原因的浪费

②死亡诊断书到健康诊断书的改善

③按序检查到自主检查的改善

4)搬运的浪费

①工位间布局不合理

②工序内布局不合理

③集中搬运的浪费

④加工时间差的浪费—订书机原理改善

⑤搬运工具本身的浪费

⑥工程间移动的浪费

5)停滞的浪费

①个人负荷能力不匹配

②同步化、等量化改善

③针对机械故障的改善

④因生产计划变更在库的改善

⑤应对作业者安心而在库的浪费

⑥针对制品不良对情报及时共享化

⑦移动时间差的改善

⑧因人设岗的窝工浪费

⑨管理不良的浪费

6)案例

①某食品机械厂L/T改善案例

6.从作业方法改善为着眼点，提高作业者的效率意识

1)工作流程和工作内容标准化管理

①规范化管理是消除浪费的捷径，提高团队执行力的有力保障

2)经济动作分析改善五原则

①不摇头：减少不必要的动作浪费，提高附加值高的动作和稳定性

②不转身：遵循自然法则，减少人体疲劳度和移动距离，提高工作效率

③不插秧：减少频繁弯腰的动作给人造成的伤害，才能保持工作长期高效

④三定、就近依序：减少手臂移动的距离，缩短货物拿取时间

⑤指差确认法：看、指、读、听、想全面防错，提高工作效率

3)提高作业效率的9大手法运用案例解析

①防呆法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现

②动改法：改善人体动作方式，减少疲劳，使工作更舒适、高效，不要蛮干

③流程法：研究事务流和产品流之间的障碍，藉以发掘出可以改善的地方

④五五法：借着质问的技巧来发掘自我或部下的改善的构想

⑤人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可以改善的地方

⑥双手法：研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可以改善的地方

⑦抽检法：借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象

⑧JTKN法：听、闻、看、摸法早期发现异常，灭绝问题于萌芽状态

⑨YOBOU法：不接收不良、不设计不良、不制造不良、不流出不良的事前管理

4)案例:

①某微电子厂案例解析

②某五金电子厂案例解析

③丰田汽车道场案例

④波音公司道场案例

四、如何剔除现场不产生价值的代表性动作

1.看2.听3.摸4.闻5.扫6.推7.拉8.敲9.教10.取下11.发送12.寻找13.配齐14.区分15.换手16.按压17.通过18.寄存19.走动20.搬运21.保持22.窝工23.等待24.恢复25.装卸26.放置27.选择28.调试29.调整30.校正31.定位32.试做33.测量34.监视35.检查36.对照37.重工38.重复39.重写40.重推41.重置42.复43.返44.放45.降46.重新移位47.重新卸妆48.重新定位49.重新检查50.临时配线51.临时安装52.临时插入53.临时插入54.临时记录55.临时放置56……

五、品质改善

1.以Cell生产形式，灵活快速应对多品种小批量及多品种多批量生产

2.异常快速响应的CFT机制

3.定期实施CORSS工程监查

4.检查结果运用6M1E分析管理

5.问题五原则SHEET解决根源问题

6.品质改善课题常态化管理

7.如何运用8D工具改善品质

8.案例

1)某标杆日资电子厂案例分析

六、生产管理业务改革的信息思考方式

1.制造企业信息的定义

2.订单处理

3.PC信息DATA统计管理

七、资材关系(何时买/买多少/库存多少)

1.物料/耗品请购计划/委外计划

2.非常规部材的申购/入出库管理

3.供应商资源整合管理

4.物料的入出库/使用跟踪识别管理

5.按灯配送管理

6.案例

1)某标杆日资电子厂案例分析

2)某美英合资厂案例分享

八、工程管理(选讲内容)

1.什么是工程管理,工程管理的期待、对象、机能、目的是什么

2.工程管理的具体工作是什么

1)公共事务的处理

2)事业计划指标设计统计监督的工作

3)现场仓库管理的工作

①如何建立及时准确快速的期度盘点法

②呆料的预防与处理

③如何消减完成品库存

3.制造阿米巴如何设计及控制管理

1)中长期事业战略规划

①经营哲学

②行动方针

2)产品别的销售/生产/品质/管理/服务成本计划与控制管理

①产品别关联部门的费用计划与控制管理

②产品别关联加工工程的成本计划与控制管理

③管理指标的设计与实绩控制项目化/常态化管理

④成本递减持续改善活动的同步管理

⑤CELL团队的梯形育成管理

3)企业文化建设

4.案例

①某标杆日资厂工程管理案例解析