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产品设计工程师、产品质量工程师、产品试验工程师、产品开发项目经理、工艺工程师、开发设计和质量规划战略决策领导，参与产品/服务/流程开发设计的开发/产品/项目经理/工程师，六西格玛GB/BB/MBB等。
课程背景：
几乎每家质量方面咨询公司都会帮顾客做FMEA(潜在失效模式和影响分析)培训项目，然而只有极少数的案子有皆大欢喜的结局。即使顺利结案了，被培训完后有半数以上的企业自己做了一段时间后就发现FMEA象“鸡肋”，”食之无味，弃之可惜”!
几乎每家汽车行业或涉足汽车行业的公司，无论是整车厂还是零部件供应商都会要求或被要求做FMEA(潜在失效模式和影响分析)，然而却很少有企业真正从中受益，据“质量工具应用综合调查”统计，89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效!
因此，到目前为止，如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”，仍然是企业最头痛的问题之一。
培训目标：
全面掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及更新内容：包括最新的SOD，AP评分方法、多种可FMEA表格模版、及最新推荐的DRBFM在设计变更失效预防中的应用和高层FMEA职责等;
透彻理解DFMEA表格及内部逻辑和填写要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,系统、子系统、部件、零件之间的区别和相互传递的接口与方法;
掌握开展DFMEA团队组建和协同开发的技巧，及DFMEA质量评价和有效性验证的方法，并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在DFMEA中进行充分落实以预防问题重犯;
熟练运用结构框图(BlockDiagram)、界面功能矩阵(InterfaceFunctionMatrix)、参数图(P-Diagram)等工具方法，开发出能够真正预防潜在失效的高质量DFMEA，实现产品稳健设计;
掌握企业推进DFMEA的策略并分享最佳实践，学会如何应用DFMEA进行知识管理，形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力。
课程大纲：
第一天
AIAG-VDA新版FMEA介绍及DFMEA-七步法实施策略方法DFMEAOverview&7-StepsApproach
AIAG-VDAFMEA(新版FMEA)变化趋势
FMEA类型及目的、顾客定义与应用时机
DFMEA应用介绍
[DFMEA为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做]
DFMEA整体开发步骤
DFMEA-策划-七步法[如何与产品开发流程相结合]
DFMEA步骤一：策划及准备DesignFMEA1stStep:Planning&Preparation
DFMEA实用功能模版介绍
[结合自己产品DFMEA练习立项启动]
DFMEA表头填写要点[FMEA日期，关键日期等]
DFMEA团队讨论方法[DFMEA团队组建]
以往失效模式调研及在新项目DFMEA中的预防落实
DFMEA步骤二：结构分析DesignFMEA2ndStep:StructureAnalysis
→小组练习与点评(1)：用发给的DFMEA功能模版进行真实产品/零件DFMEA练习，完成DFMEA表头，团队，以往失效调研阶段分析与开发
DFMEA分析范围的确定-结构分析图(BlockDiagram)
→小组练习与点评(2)：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA的结构分析图(BlockDiagram)，确定自己DFMEA的分析范围边界
DFMEA步骤三：功能分析DesignFMEA3rdStep:FunctionAnalysis
顾客功能要求的识别-功能矩阵图(Interface-FunctionMatrix)/参数图(P-Diagram)
→小组练习与点评(3)：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA的功能矩阵图(Interface-FunctionMatrix)，自动转换生成DFMEA表格第1列的项目/功能
供应商集成DFMEA
全天总结与Q&A
第二天
DFMEA步骤四：失效分析DesignFMEA4Step:FailureAnalysis
DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图)
失效模式，后果分析技巧
严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍
分类Class与产品特殊特性和以往实效调研之传递
DFMEA步骤五~六：风险分析~优化改进DesignFMEA5~6Steps:RiskAnalysis~Optimization
DFMEA失效原因/机理分析技巧
失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免
频度O新旧FMEA打分准则差异介绍
现行设计控制措施分析技巧
探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍
AP/RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]
DFMEA步骤七：结果文件化DesignFMEA7thStep:ResultsDocumentation
→小组练习与点评(4)：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA工作工作表2个以上失效模式的完整分析。
DFMEA质量评估方法
DFMEA与PFMEA关联
DFMEA与DVP&R(设计验证计划报告)关联
新版FMEA关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM
关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM
DRBFM应用技巧和实例讲解
→小组练习与点评(5)：基于企业实际产品的DRBFM
总结与Q&A
DFMEA与其他质量工具[QFD,TRIZ,DOE,DFSS]的联系
产品全生命周期质量工具策略
全天总结与Q&A
刘泽锋老师：
教育及资格认证
质量系列高级培训师、咨询师
韩国三星 SUMSUNG 六西格玛（DMAIC）黑带。
美国通用 GM 六西格玛设计（DFSS）黑带。
复旦(Fudan University)大学，韩国延世(Yonsei University)大学。
讲师经历及专长：
刘老师在北美汽车制造业研发和欧洲和韩国电子行业的质量管理和研发经验超过12年，曾就职于飞利浦(Philips)、三星(Samsung)和通用汽车(GM)，先后担任制造技术经理，产品开发高级经理和研发质量规划总监。
作为韩国三星六西格玛黑带、美国通用汽车六西格玛设计黑带。曾经参与整车开发项目包括：雪佛兰、别克、凯迪拉克。先后为一汽大众，博世，大陆汽车，长安福特马自达，飞利浦，西门子等众多世界500强及中航工业，长城汽车，比亚迪，奇瑞汽车等国内著名企业研发中心/部门提供了卓有成效的培训咨询服务并获高度认可。
在DMAIC+DFSS实战方面，刘老师指导项目团队在2006-2008年间完成近100个DMAIC+DFSS项目，以及200多个整车开发系统、子系统、零部件级别DFMEA项目，累计创造超过1亿人民币的经济效益，并培养黑带大师MBB-2名，黑带BB-10名和绿带GB-200余名。
擅长领域及培训风格：
刘老师非常擅长质量工具全系列课程（DFMEA,PFMEA,QFD,TRIZ,田口Taguchi DOE、SPC等），在企业的高级实战应用培训和项目指导。在长期的企业实际工作中他积累了丰富的工作经验，善于帮助企业如何从组织层面推广和应用质量工具促进企业整体质量水平的提升，同时还善于帮助员工如何在日常设计开发业务中乐于并容易地有效应用质量工具QFD，TRIZ和田口方法（Taguchi DOE）来创新稳健设计和FMEA来进行潜在失效预防，确保产品完美地投放市场。
刘老师为人热情开朗、风趣幽默、极富亲和力。他的培训生动活泼，通俗易懂，注重课堂互动性和实际应用，善于调动积极性，思维敏捷，条理清晰。
部分服务过的客户：
航天/国防：梅西埃航空（苏州）、厦门太古飞机工程、中国航空工业第六一八研究所、北京长城无线电厂……
汽车整车： 一汽大众、广州东风本田发动机、奇瑞汽车、一汽解放青岛汽车厂、戴姆勒-克莱斯勒、阿尔特（中国）汽车技术中心、东风汽车、东风商用车、东风格特拉克变速箱……
汽车零部件：曼·胡默尔滤清器、恩坦华汽车门系统、武汉燎原模塑、东风伟世通、采埃孚伦福德汽车系统、耀华皮尔金顿安全玻璃、中德合资华德塑料、弗列加滤清器、上海交运汽车精密冲压件、延锋百利得（上海）汽车安全系统、格兰海芬汽车零部件、红阳密封件、伟巴斯特车顶系统、天合汽车、奥托立夫（中国）电子、鹏翎胶管、德宏汽车电器系统、天津信泰、马瑞利……
客车/轨交/卡车：中通客车、徐州工程机械集团、法维莱交通车辆设备、陕汽集团汉德车桥
电子电信行业：西门子伯乐斯、津亚电子、日立（中国）、星网锐捷、中达电通、天马微电子、安弗施无线射频、天正电气股份、三通(常州)电子、泛仕达机电、克拉电子、纽福克斯光电科技、西门子威迪欧汽车电子、新美亚电路（无锡）、安施电子、贝迪科技、马瑞利汽车电子、上海安费诺……
工业及设备：维蒙特工业、阿海珐输配电（厦门）、欧梯克工业（天津）、艾默生环境优化技术、江森自控楼宇设备科技、烟台顿汉布什工业、NORDEX(北京）风力发电工程、赞培拉游乐设备、沧州惠邦机电产品、盖泽工业、珠海凌达压缩机、美的制冷、安徽美芝精密制造……
其他：鹤山滕泰皮革、雪花啤酒、喜之郎……
