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研发/质量/技术/工程/生产（经理/主管）、各工程师（PE、QE、ME、QA、PQE、SQE等）及其他与质量、生产相关的人员。
课程背景：
解决质量问题是工艺、研发、质量、制造管理人员持续要面对的课题;虽然，我们耗费了大量的时间和成本去学习各种质量改善工具，但是，公司产品中的问题依然存在，仍然有很多问题困扰我们：
1、遇到多因素或复杂质量问题时，很难找到原因;
2、单个零件都没有问题，但组装后就出现性能/功能不良;
3、想提高效率，对参数进行优化，但又怕质量出问题;
4、找出很多可能的原因，但试验需要很长时间、又不能停线、耗不起;
5、出了问题，到底是生产过程问题?设计问题?又或是供应商来料问题?没人说的清楚;
6、分析问题，运用了很多数理统计工具，员工不易理解、很难掌握。
怎么才能快速，有效的找到真正的原因，并有效得以彻底解决呢?
快改法(谢宁工具)就是一套快速、有效、实用的解决长期质量问题的系统方法;美国人多里安·谢宁(DorianShainin)发展、丰富和完善的一套系统解决问题工具，它是：
1、一套解决长期复杂质量问题的系统工具;
2、通过数据分析，从果到因，以现有生产的产品来分析原因的一种全新方法;
3、快速提升产品质量，降低成本的有效方法。
美国流传这样一句话：没有戴明，美国就没有质量哲学，没有朱兰，美国就没有质量方向，没有谢宁，美国就无从解决质量问题;这句话充分肯定了三位大师在质量领域的地位。
培训目标：
学员能选用最简单、最实用、最有效的工具去解决实际中遇到的复杂质量问题;
学员可以自主带项目，项目可实现年度收益50万以上;
有条件的企业(尤其是内训课程)，可选取1个老大难问题作为课堂讨论/练习的一部分，随着课程的结束，最终找到问题的解决方案。
经过本课程的培训后，学员将会掌握结构化的分析与解决复杂问题的思维工具，分析与解决问题的能力将会得到显著提升，并有效改善工作现状!
课程导入：
讲师自我介绍
学习小组建立
达成共识
第一部分：D定义阶段
1.1问题定义
区分问题与现状的差别
1.2问题识别
案例讨论如何区分识别管控与技术问题
1.3目标设定
掌握SMART运用技巧
1.4过程确认法
案例讨论降低电镀白点不良
学习了解墨菲定律
制作过程确认表
第二部分：测量系统
2.1分辨率
识别分辨力与分辨率的意义
2.2数据类型
识别数据类型
2.3计量型表格应用
学会G%RR的判定准则
学会G%RR的抽样原理
2.4计数型表格应用
学习A%RR的判定准则
第三部分：A分析阶段
3.1多变量法
变量若已知，进入对应变量搜索方法;
变量若未知，通过多变量搜索找到变量族系;
案例多变量-钻孔毛刺
练习：汇制变量图，识别变量族系
3.2部件搜索法
案例汽车天线异音不良
部件搜索法从多个部件中精确找到异常部件;
练习：计时器功能不良
3.3集中图
精确寻找产品缺陷位置;
理解随机与非随机之道;
练习案例喷漆缺陷不良
3.4成对比较
案例讨论胶量是影响不良的原因。
确认产品或过程最合适的规格或参数。
练习：找到FPC关键控制尺寸，选择马达的参数
3.5产品过程/搜索法
将重要参数与不重要参数分离出来。
案例练习：玻璃屏幕上的气泡不良。
3.6变量搜索法
将重要变量因子与不重要因子分离出来。
学习二元法原理
案例练习：冲压成型尺寸不良
第四部分：I改进阶段
4.1全析因分析
确认主因，主因已知，进行BVSC对比;
主因未知，进入全析因分析，掌握全析因分析法。
案例练习：波焊缺陷不良
4.2响应曲面
若有两因子或以上时，进入响应曲面，进行调优运算。
若为单因子时，不需调优。
案例：提升产能效率调优法
4.3BVSC比较法
确认改进效果的持久性
掌握多种识别方法
练习：
电线结合强度是否有改进
磁间隙对听音良率是否有影响
冲压成型工艺是否得到改善
第五部分：C控制阶段
5.1正向控制表
制作控制表，包括但不限：人员，方法，时间，地点的控制清单
5.2预控制图
掌握预控制图的4原则;
正确使用预控制图。
练习：SPC与预控制图对比
实战案例分享
课程回顾
学员总结互动
刘梁平老师：
教育及资格认证
现场改善、质量改善咨询师、培训师；
南昌大学 产品质量工程专业；
六西格玛黑带；
讲师经历及专长：
刘老师曾任职深圳信维通信，担任品质&制造经理。在工作期间，企业获三星审核A级；实现华为全年零投诉；为集团培养了一批生产主管；同时通过盘活闲置资产，为公司每年获利30万以上；通过精益布局提高生产效率40%以上；并解决多件严重质量产品问题（每件收益100万以上/年）
曾任职某汽车用品制造企业，担任副总经理，在职期间，使公司顺利获得TS16949认证；公司产值同比增加2倍；采购总成本下降5%~10%；任职内无安全事故发生
曾任职某科技股份公司，担任体系主管&QE，任职期间，帮助企业一次性通过ISO9001及ISO14001体系认证；并带领企业成功通过了Nokia, Samsung, Moto, Apple, Flextronic等500强企业的审核；通过改善项目将电镀不良黑白点不良率由9.6%下降到2.4%。
刘老师拥有10年以上现场质量改善的项目辅导经验。擅长领域有：SAS-Shainin产品问题解决法、SIX SIGMA相关工具应用、质量管理各大工具；精益生产、TS16949体系运作、5大手册、TRIZ创新工具……
部分培训客户及部分项目经验：
刘老师曾服务过的众多知名企业，其中有：东软医疗、嘉林药业、长兴化学、久益环球、采埃孚富奥底盘、汉拿世特科、英纳法汽车、江天重工、神钢、新伟祥、普天单向器、中芯国际、辽宁奥美、马瑞利、天易幕墙、史丹利、精英制膜、中粮金帝、福耀客车玻璃、岱摩斯变速器、樱泰汽车饰件、天士力、绿北洋皮革、国际交换系统、索尼爱立信、艾默生雅达电子、通用半导体、乐庭电线、依利安达电子、TCLAV事业部、乐金华奥斯、深南电路、麦克维尔空调、圣戈班、诺维信、诺和诺德、拜耳化学、铭基食品、艾贝服饰。
刘老师主导了听音不良改善的项目，某听音产品不良不稳定，不良率波动20%-50%，通过系统解决问题路径改善，不良率降至5%以内
主导了RF不良改善项目，某产品RF不良，高频与低频不良，不良率约10%，通过系统解决问题路径法改善，不良率降至0.2%
主导了产品性能摇摆测试不通过的项目，2010年3月生产TLD3350产品时，发现在摇摆10-20次 时上座会从弹簧中摇出，通过系统解决问题路径改关，不良比率为10%左右;最终改善到无此不良现象。
主导了降低电镀黑白点不良率的项目，QCC(开发工具)项目镀膜部2005年12月平均良率85.2% ，镀膜部2006年1月上半月平均良率84.6% ，镀膜部2006年1月上半月黑白点占总不良率15.4%中的5.76%; 最终项目改善后平均良率达93%。
