精益生产—现代IE工业工程

有志提高个人技能或企业管理人士

课程目标IE是世界上最成功的生产效率管理方法，通过IE提高内部运作的过程价值持续消除浪费，实现内部增值最终向客户提供完美的服务，应用IE方法落实精益生产，实现“一个流”生产、平衡生产线、标准化作业等，使企业告别批量生产之后，灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理，减少库存，缩短生产周期时间，降低成本，保证质量和交货期，提高生产力，落实精益生产，形成企业的核心竞争力。

培训对象公司总经理、副总、生产经理、生技部门经理、IE部门经理、品质部经理、产品设计及工艺工程师、现场一线主管。

课程大纲一、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系

＆#61656;1.精益推进体系以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产

＆#61656;2.精益生产“零浪费”与IE改善的关系

＆#61656;3.价值流改善压缩制造周期改善案例介绍

＆#61656;4.工业工程(IE)－提高效率降低成本的利器

＆#61656;5.IE部管理职责－IE改善在工厂中的定位

二、程序分析-流程再造消除工艺浪费的基本手段

＆#61656;1.产品工艺分析方法与流水化改善技巧

＆#61656;2.改善的着眼点－选择改善方法的技巧

＆#61656;3.程序分析的改善－精益“一个流”改善案例

三、动作经济原则(principleofmotioneconomy)

1.流程经济原则（principleofprocesseconomy）

＆#61656;2.生产生产流水化同步化改善的经济原则

＆#61656;3.动作经济原则下的十二种动作浪费

＆#61656;4.动素分析－发现并改善无效动作或浪费的方法

＆#61656;5.解放双手的治具－双手作业改善录像分享

＆#61656;6.IE全程改善案例讲解－发现工作的乐趣与奥妙

四、时间分析与标准时间－平衡生产消除浪费

＆#61656;1.何谓时间分析－量化分析八大浪费的基础

＆#61656;2.标准时间StandardTime客观公平的工时定额

＆#61656;3.时间宽放（Allowance）－作业难度评估的技巧

＆#61656;4.标准时间的设定－生产绩效管理的基础

＆#61656;5.工艺规格书－设定产能控制成本的标准

五、PTS预置时间标准法—欧美、日本通用的制定工时标准的技术手法

＆#61656;1.预置时间标准法的概要

＆#61656;2.模特法（MOD）概要与基本原理

＆#61656;3.MOD法的应用案例分析与现场演练

＆#61656;4.著名外企现场PTS改善完整录像案例介绍

六、Linebalancing生产线平衡（均衡化与同步化改善的基础手法）

＆#61656;1.Linebalancing定义－生产线效率的评估

＆#61656;2.Linebalancing改善案例

＆#61656;3.CELL生产的8项条件—单元生产的实施步骤

＆#61656;4.“一个流”与单元生产(Cellproduction)比较

＆#61656;5.生产节拍的确定与控制

＆#61656;6.CELL流水化改革的五准则

七、布局LAYOUT改善压缩生产周期实现CELL生产

＆#61656;1.布局LAYOUT改善的理念方法

＆#61656;2.LAYOUT改善的基本原则、程序步骤及重要手法

＆#61656;3.CELLU拉布局设计图（设计说明）

＆#61656;4.中外企业在布局水平上的差异比较（精益布局改善案例）

＆#61656;5.同步化（INLINE）布局（著名外企布局图）

八、标准作业StandardOperation效率标准化改善

＆#61656;1.何谓作业标准OS（OperationStandard）

＆#61656;2.作业标准的编制目的与方法

＆#61656;3.何谓标准作业（SO）－此方法来源于精益生产模式当1名作业员操作3台机械作业时，记录作业步骤和标准时间及产能标准的方法。

九、快速转产与快速换模（SMED）－生产制造过程中的快速切换技术

＆#61656;1.快速转产的概念和方案

＆#61656;2.转产的过程普遍存在问题与重点留意事项

＆#61656;3.单分换模(SMED)的目的与生产交货期的关系

＆#61656;4.SMED快速换模八步法

＆#61656;5.SMED快速转产换模改善，应对快速交货及多品种、小批量案例：换模时间占总停机时间比率降低：21.0%→16.8%，占总稼动时间：3.9%→2.1%、单机换模时间减少30％～70％

十、生产改革－效率改善的方法

＆#61656;1.生产改革的方向--“彻底消除一切浪费”

＆#61656;2.认识浪费—精益生产的八大浪费

＆#61656;3.浪费产生与固化的过程

＆#61656;4.消除浪费提高效率的四个阶段（案例分享）

十一、著名外企经典改善实例分享－配有现场录像

＆#61656;1.冲压一个流改善：生产周期三天变一天

＆#61656;2.生产周期LeadTime改善案例：独资日企案例

案例效果：生产周期由10天到4天半的飞跃，同时库存下降45％,资金周转率提高一倍以上，仓库面积减少53％…。

＆#61656;＊注塑改善：生产同步化改善削除浪费

＊案例效果：（WIP）下降50％、注塑产品的生产周期由4天减为2天惊人方法，报告以三集过程录像再现完整现场改善过程。

＆#61656;＊注塑改善：品质改善异物不良低减案例。

＆#61656;＊组装改善实例：效率提升36％的装配改善案例