TPM全员生产保全内训

制造企业现场管理人员，以40人左右为宜

企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施TPM和JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。TPM——因其经营效率极限化被广范应用，并对人类的生产革命产生了长远影响。获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。

【培训目的】革新观念，学习制造管理干部必备的全局观和前瞻性思；培养专业意识和问题眼光，提高学员预见性地发现问题的能力；掌握一线设备管理中的故障成因分析及其预见性消除方法；掌握全面提升生产效率的四大技术及其运用要点；熟练运用现场改善工具高效率地解决问题；掌握现场干部必备的十个基础工作方法；加强部门经营和资源利用观念，提高跨部门的TPM推进能力

【培训对象】制造企业现场管理人员，以40人左右为宜

【互动形式】案例研讨、角色扮演、全员分享、专题讨论、表格设计、习题计算、个别交流

【课程内容】：

第一章TPM概论

1、TPM的定义2、日美竞争中的TPM发展史3、事后维护→预防维护→改良维护→维护预防→TPM4、TPM活动的终极目的和现实意义5、全员参与、人机互动是TPM的至高境界6、TPM的活动内容7、TPM的歌剧院模式8、TPM的活动体系9、推进TPM活动的十二个步骤10TPM推进组织

第二章设备管理基础

1、JIT模式下设备管理的新趋势2、设备的有效运转率及其三个构成3、影响设备有效运转率的六大损失4、两种故障类型及其成因分析5、设备管理的六大误区6、慢性损失与突发损失7、慢性损失成因分析及减少三步骤8、用心发现潜在缺陷9、潜在缺陷表面化10、挑战零故障的五大对策11、空转的成因分析及其对策

第三章设备综合效率（OEE）

1、设备综合效率的基本定义2、设备综合效率的构成3、设备综合效率的计算4、设备综合效率的实质5、利用设备综合效率进行损失分析6、由OEE扩展到TEEP（设备完全有效生产率）7、灵活构造TEEP关系图8、引入TEEP条件下OEE公式修正

第四章生产效率改善

1、生产能力分析2、提高生产效率的四种技术3、IE之动作分解与标准化作业4、动作经济原则与三角形原理5、IE之线平衡分析6、瓶颈改善的两大类十种方法7、切换效率计算8、切换的四种形态及快速切换四阶段9、切换改善的着眼点10、快速切换的四个步骤七大方法

第五章自主维护活动

1、维护活动的三大类别2、推进自主维护活动是摆脱“救火”局面的关键3、推进自主维护活动的七个阶段4、初期清扫5、发生源和困难部位对策6、制作自主维护的临时基准7、总点检和目视管理8、实施自主点检9、自主维护标准化10、自主管理11、自主维护活动中的多维能力提升12、设备的三级维护体系13、设备管理中的分工与配合14、实现设备安定化管理的四个阶段

第六章计划维护

1、多种维护方式及其意义2、计划维护的内容及其目的3、计划维护的活动领域及其方式4、计划维护的推进目标和展开方向5、维护目标及效果测定6、合理编制计划维护的推进计划7、构筑计划维护体制8、计划维护体系流程全貌9、计划维护体制的PDCA循环10、不同设备故障阶段的计划维护步骤

第七章个别改善

1、故障发生因果图2、故障原因的分类及对策3、高效率的故障处理流程4、故障零化活动5、无故障对策6、故障对策的具体推进方法7、无故障原则8、向故障学习8、故障解析七步法9、防止故障复发

第八章案例分享

1、日本企业生产效率管理体系案例2、日本企业的设备效率改善案例3、日本企业的综合生产效率提升案例4、国内企业的TPM实践