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制造型企业各项管理工作人员
FMEA（故障模式分析和故障影响分析的组合）
FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：
DFMEA:设计FMEA
PFMEA:过程FMEA
EFMEA:设备FMEA
SFMEA:体系FMEA
其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
DFMEA:设计FMEA
设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。
PFMEA:过程FMEA
过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。
【咨询、培训师介绍】
杨 老师
汕头市金拇指企业管理咨询有限公司资深实战型咨询师、培训师。对台、日、韩企业的工厂管理模式有较深厚的研究，同时具备丰富的实际工作经验和培训经验；擅长于生产制造型企业的生产、品质、工程等标准化管理与现场改善咨询辅导。
曾多次赴日本潜心研究日式生产管理模式；品质管理模式以及产品的开发技术。回国后，担任某大型日资企业的技术部部长。在职期间，对公司的生产管理、品质管理以及技术难点等各个方面进行大量的改善和突破。主要绩效有：
1、不良改善（将不良减少75%以上）
2、工程合理化（减少工时，提高生产效率）
3、省人工化改善（在人工费高涨的今天，省人就是提高效益）
