6S现场管理培训+辅导

生产各部门经理及主管、车间主任、工段长、班组长及相关现场管理人员。

一、课程背景：

您的企业是否还在为生产现场脏、乱、差而头痛？

您的企业是否为5S难以坚持而苦恼？

您的企业是否存在员工素质不高、工作缺乏热情、观念难以改变？

日本企业的精细管理是世界制造业的典范，在工厂的生产成本、生产效率、产品品质、整洁程度等方面均居世界领先地位。这得益于日本企业长期不懈地坚持推行6S活动，并把它作为企业现代管理的一项必不可少的基础工作。

6S活动由于资金投入少、形式不拘一格、方法简便易行、成效立竿见影，目前全世界65%的企业正在积极广泛地推行5S或6S，因此称为“企业优质管理的第一步”。

二、投资收益：

1、思想上：能让学员澄清6S管理中的模糊认识，在意识上认识到6S管理对生

产现场的重要性和必要性。

2、方法上：采用“红牌作战”“定点摄影”“形迹管理”“户口管理”“三化四定”

“四号定位”“五五码放”“看板管理”等行之有效的系列方法，既能

做得好，又能做得长。真正让6S管理成为企业“优质管理的第一步”。

3、行动上：培训+现场辅导+分析讨论+一点通专用行动计划表全力督促培

训学员由学习转化为行动。

三、培训对象：

生产各部门经理及主管、车间主任、工段长、班组长及相关现场管理人员。

四、培训方式：

一点通特色课程，将结合让学员到现场找问题、分析、解决

采用授课、案例分析、分组讨论，侧重于操作、执行的训练

五、培训课时：

2天，（6.5小时/天）可根据企业实际情况设置模块及案例授课。

六、培训内容：

第一天重点：6S各项推行的要点、难点、关键点及大量图片和案例分析

模块一、6S导入

1、经典的才是最好的

2、6S不能坚持的“八个理由”

3、6S的“八个有”和“五统一”

4、怎样减少非增值性活动

模块二、整理的要求与方法

1、制订“要”和“不要”的判断基准

2、工具：要与不要判别表

3、现场物品的四种分类

4、“整理五问”具体要求

5、红牌作战五项注意和六个步骤

6、办公资料整理与下架活动

模块三、整顿要求与方法

1、30秒找到需要的东西

2、怎样开展“户口管理”

3、划线定位具体要求

4、布局调整与先进先出

5、“四定”和“形迹管理”

6、看板标识与可视化

模块四、清扫清洁要求与方法

1、制订跑、冒、滴、漏改善措施

2、控制污染源头

3、污染源与危险源的控制要求

4、清扫困难源解决方法

5、克服故障源与消除浪费源

6、从被动清扫到主动防止

模块五、安全要求与方法

1、一切都是可以避免的

2、危险等级划分

3、危险源辨析

4、人的不安全行为

5、物的不安全因素

6、安全是最大的节约

模块六、提高员工素质

1、“要我做”还是“我要做”

2、6S九大要求

3、6S只有开始没有结束

4、不乱前进行整理，不脏前进行清扫

5、6S不是运动而是工作

6、6S不是目的而是手段

第二天上午重点：现场辅导、问题汇总、讨论、行动计划

辅导现场的选择：

公司重点部门或实施相对较差现场选择三个进行现场指导

现场辅导对象：

以小组为单位进行，每组6-8人

现场辅导方式：

由各小组结合第一天培训内容，收集指定区域的6S问题点

问题分析、汇总：

首先由各小组将所收集到的问题进行汇总，

由组内成员进行分析讨论，

最后由培训师点评，并协助制定解决的对策及具体步骤，

让学员充分掌握解决6S问题的办法。

第二天下午重点：6S推进步骤、推行方法的开展

模块七、6S推进组织方式与架构

1、组织架构、制度章程

2、工作计划、文件体系

3、宣传策划、教育培训

4、现场巡查、总结报告

模块八、6S的推进要决

1、推进阶段

2、推进八大要决

模块九、6S推进步骤

1、准备阶段

2、实施评价阶段

3、巩固阶段

模块十、6S推展手法—标准化

1、标准化的作用

2、标准化的要点

3、标准化的步骤

4、如何让员工按标准作业

5、标准化的效果

模块十一、6S推展手法—改善与五现手法

1、改善的作用

2、改善的基本方法

3、现场

4、现实

5、原理与原则

模块十二、纠正和预防措施及跟踪

1、纠正和预防措施

2、实施状况跟踪

3、PDCA工具应用