8D手法之问题分析与解决实务培训

质量管理代表、供应方与分承包方、品质主管、产品设计和过程设计工程师、设计部主管、工程部主管、品质管理人员、采购主管、生产主管等；

8D手法之问题分析与解决实务

现今是竞争激烈的时代，面临顾客反馈的产品品质问题和公司内部的产品品质问题，企业主都在苦思如何有效处理并避免再次发生，以满足顾客和市场竞争需求。一家公司若能善用8D手法，将为企业有效处理产品品质问题并避免再次发生。本课程介绍问题分析与解决的逻辑思考模式，并运用8D手法，达成解决问题与提升质量。

培训对象:质量管理代表、供应方与分承包方、品质主管、产品设计和过程设计工程师、设计部主管、工程部主管、品质管理人员、采购主管、生产主管等；

课程时间：2天/12小时

课程内容:

一、8D：8DISCIPLINES定义；

8D:8DiscplinesofProblemSolving解决问题的8个步骤;8D是解决问题一种工具，通常是客户所抱怨的问题要求公司分析，并提出永久解决及改善的方法，比改善行动报告(CorrectiveActionReport)更加地严谨。

二、8D的本质:问题解决程序：

1.问题的基本概要；

2.掌握问题的要领；

3.如何发现浪费；

4.增值与非增值；

5.PDCA与CA-PDCA循环轮及SDCA应用；

6.8D的职责与目标；

7.8D的应用条件；

三、8D步骤说明：

G8D步骤G8DAdditionalPortions

D0：征兆/紧急反应措施：

将客户端所发生抱怨的征兆加以定性及定量化；

针对此征兆决定是否使用G8D及G8D应该处理及预防的范畴；

用以确认Symptom(s)的工具图表；

EmergencyResponseAction(ERA)紧急反应措施。

D1与D2：

D1、成立小组与职责：

小组的成立的目的和目标；

小组的成员；

小组的成员职责权限划分、如何沟通和沟通方式。

D2、问题描述与头脑风暴：

发现并收集问题，详细描述问题与5W2H

不是马上处理问题，而是认清楚问题本身是不是问题?

看清楚问题的本质是什么?(异常与结构，普通原因与特殊原因)；

普通原因与特殊原因区分，SPC与控制图应用；

分清楚什么是现象?什么是真因?

柏拉图与二八法则、ABC分析法；

D3、DevelopContainmentAction(暂时改善措施)：

找出和选择最佳“临时改善措施"；

决策；

实施，并作好记录；

验证。

D4、确认并验证问题出现的根本原因：

分清楚什么是现象?什么是真因?

发生原因与流出原因；

丰田生产方式:“反复提出五次为什么”寻找原因？

鱼刺图分析，寻找原因？

头脑风暴的活动过程和实施规则；

确定和评估根本原因；

验证；

D5、永久解决问题的纠正措施的对策拟定，确认解决对策的正确性：

针对发生原因与流出原因，拟定永久改善措施的对策；

整理改善对策方案,详细考虑各方案优缺点,再予过虑,评价,建立共识以决定最佳方案；

以上对策方案,直呈请管理层核定后据以实施；

管理层承诺执行永久纠正措施；

D6、执行永久解决问题的纠正措施：

执行纠正措施的步骤；

证实纠正措施实施的效果：在每一项的对策展开中,还是要依P-D-C-A的旋转,须收集数据随时掌握实施动态,确认每一对策的效果,假如效果不佳时,亦可修定对策,再重新执行；

执行永久纠正措施，废除临时措施；

D7、差错预防-防止再发生：

检查同类产品是否有此类问题，如有将永久解决问题的纠正措施横向展开；

针对发生原因与流出原因，从管理角度寻找是那一个过程、那一个过程小过程、那个环节的问题；

提出管理过程、系统的修改建议，再予过虑,评价,建立共识以决定最佳方案；

以上对策方案,直呈请管理层核定后据以实施，修正管理过程、系统；

验证有效性；

总结；

D8、恭贺小组：

制定改善成果表；

成果汇报；

表彰。

四、8D中常用工具串讲：

QC旧七手法和新QC七手法的应用

旧品管七大手法定义与应用关系；

层别法、检查表、直方图的制作步骤和案例、练习；

过程控制理论与控制图的制作步骤和案例、练习；

散布图、因果图、柏拉图的制作步骤和案例、练习；

新品管七大手法与在品质活动中意义、作用与定义；

箭形图法、PDPC法、亲和图法的制作步骤和案例、练习；

关联图法、系统图法、矩阵图法制作步骤和案例、练习；

矩阵数据解析法制作步骤和案例、练习；

五、如何应用8D手法解决问题与案例分析;

知名台资企业8D手法运用案例分析；

六、案例分析、课程总结、考试。