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丰田考察研修班

发布价:¥4731
原 价:¥4980 课程编号:KC121855
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开课日期
培训天数
上课地区
状态
2024年08月21-23日
3天
广州市
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培训对象

集团(公司)董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、精益推行、仓储管理、物流管理、采购管理等。

课程简介

课程简介

第一天:上午

第一部分:专家授课精益导入

1.精益生产的起源,从丰田生产方式TPS到精益生产LEAN

2.精益的发展趋势

3.工业4.0与精益的关系,工业4.0下的精益精益系统构建

第二部分:精益生产的本质

1.为什么不同行业都可以开展精益——精益的本质

2.中国企业精益难成功的原因,企业推行精益成功的关键

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第一天:下午

第三部分:丰田企业文化 Toyota Way分享

TOYOTA WAY,丰田之道。是丰田全球制造商、分销商和经销店网络的标准化、理想化或指导性信号灯。TOYOTA
WAY是丰田的基本理念(DNA),并由此形成了丰田独特的管理标准和商业模式。

TOYOTA WAY有两大支柱:

尊重人性 : 尊重、团队合作

智慧与改善: 挑战、改善、现地现物

TOYOTA WAY实施后的效用:

对客户,通过减少浪费降低成本,为客户提供更优质的车辆和更具竞争力的价格。对经销店,通过在日常运作中推行改善活动,提高生产力和效率;使员工有能力立即识别问题,并采取改善行动。

第四部分:精益生产系统

1.精益思想的原点及五大原则

2.成功企业的经营理念——利润中心制

3.精益生产的核心理念

第五部分:企业精益生产系统推行五大步骤

1.识别价值Value与浪费MUDA

识别价值与企业浪费,练习寻找企业七大浪费

绘制价值流程图VSM

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第二天:上午

精益生产核心“一个流”沙盘演练游戏

2.精益生产“一个流”及实现“一个流”的主要工具

整流化工厂布局

SMED快速换产

标准作业

平准化的排产方式

合适的薪酬激励机制

拉动式-准时化JIT生产与物流

准时化生产的原理

Kanban看板的原理及运用规则

JIT物流的主要方式

到供应商的JIT拉动

精益供应链

第二天:下午

第六部分:丰田模式总装线参观考察

1.丰田模式总装线参观考察

看点:

以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;

Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;

完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;

世界顶尖的目视化管理;

先进的SPS(单台供件)物流模式。

第七部分:成功精益案例分享

第八部分:思考讨论(回到企业该如何结合自身实际情况开展精益)

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第三天:全天

学员企业现场诊断与改善(老师带领学员进入工厂,运用前两天所学精益知识进行实战运用)

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讲师介绍

秘书长/资深研究员

HLEAN SYSTEM幸福·高效精益系统 创始人

华南理工大学 工商管理学院 特聘讲师/校外导师

华南理工大学工业工程硕士/中科院心理所教育学院博士生

国家注册高级培训师/国家注册高级供应链管理师

国际注册管理咨询师

曾任丰田电装TPS主任/丰田供应商TPS辅导推进者

广汽集团工厂规划/精益物流规划与布局/精益物流方式和SPS系统导入负责人之一

多家企业长期辅导老师

研究方向:

企业管理与变革及转型升级,企业活力提升

精益生产导入与推进,精益供应链构建

企业高效运营系统的设计规划与构建,企业流程再造,

企业运营指标提升,现场管理与改善

日本成功企业的研究,丰田模式及应用的持续研究

中国创二代的培养与企业接班 等

多次组织企业家和辅导企业赴日本现场学习丰田TPS、与成功企业家面对面交流、多所日本大学教授交流。

个人成就:

长期专注于精益管理与丰田模式TPS在中国企业的应用与实践,并持续在企业变革和提升的实践中创新,提出HLEAN
SYSTEM幸福高效企业运营系统的模式,在企业的实践过程中,得到广泛认可与好评。

辅导与培训企业:

维达国际控股(5家公司)、火星人厨具、瑞镭激光(德资)、宁波舜韵电子、福建和进制罐(台资)、德昌裕塑胶(台资)、宝大鞋业(台资)、铸信机械、飞利浦(中国上海)、宝马汽车、奔驰汽车、奥园集团(房地产)、华峰氨纶集团、鞍钢矿业、广西中烟、江苏中烟、福耀玻璃、美律电子、惠州帝宇工业(合资)、巨特电子(外资)、中山立辉金属制品(台资)、广州威的工业、佛山格兰特五金、银升玻璃、等

个别企业咨询案例(持续多年改善项目,仍在进行中项目):

1、广州某电子厂扭亏为盈,由560人低减→200人,产值增加300%以上,人均产值行业第一,帮助企业成功实现转型升级。

2、广东某精密五金企业,人均产值提升2.5倍,现成功整合供应链关键企业,实现转型升级、进入高铁行业。

3、某纸业公司,TPM系统构建,连续年降本1000万以上,综合效率提升20%以上。

4、某世界知名品牌家电公司,构建基于工业4.0的精益JIT物流与精益生产模式,品质提升50%,连续多年成本低减20%以上,交期缩短(35天→20天,生产交期15天→5天)。

5、某电子公司,成功实现公司组织变革,导入顶层设计与战略落地,化为危机,实现数字化、透明化管理。

6、某五金制造公司,组织活力提升,优化流程、薪酬和绩效、激励机制构建等。

7、某机械制造公司,面临淘汰和倒闭,进行组织和流程设计,导入精益(一个流、TPM两项),连续两年成本低减(50→30元),交期7天缩短为6小时。

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