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车间管理与现场改善专题

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  • 课程特色:通过深入浅出、生动幽默的讲解,运用大量鲜活的案例及歌诀化记忆,启发学员系统全面地掌握课程要点;结合前期调研、针对性的练习和课后跟踪,让学员做到知行合一、学以致用。
    开课信息:2024年12月19-21日 | 上海市
  • 有效降本增效;通过系统的学习为企业内部更高层次的管理活动---精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础;掌握如何促进企业提案改善风气的形成、以及维持改善成果不反弹的有效机制。
    开课信息:2024年11月29-30日 | 深圳市
  • 系统掌握精益IE工业工程手法并应用于实际工作中,建议系统全局观: 提高现场管理与现场改善的能力,为更高层次的管理活动---精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。
    开课信息:2024年12月27-28日 | 深圳市
  • 课程在对项目和项目管理的基本概念做出明确阐述的基础上,穿插讲师多年培训和咨询项目模板分享和多个实战研讨,着重培训学员的实战操作能力,让学员掌握理论方法的同时,真正能够在实际工作中学以致用。
    开课信息:2024年11月29-30日 | 广州市
  • 通过培训、大量仓储咨询项目视频案例及成功经验的分析,展示制造业仓储与配送管理的教训和最新成功的经验,为迅速提升仓储与配送管理水平提供可操作性的解决方案。
    开课信息:2024年12月27-28日 | 广州市
  • 让员工利用先进的统计工具进行质量问题的分析与改善。同时TQM对员工改善意识的培养和人的改变,对企业文化的贡献也不容小视。正所谓产品优质靠管理,管理好坏靠人才。
    开课信息:2024年12月27-28日 | 深圳市
  • 管理制度中绩效考核标准化、人员培训标准化等模块的讲解与练习,帮助学员提升标准化的管理方法和应用技巧;通过讲解和练习,让学员学会标准化的流程与步骤,从而帮助企业奠定好发展基石。
    开课信息:2024年12月10-11日 | 苏州市
  • 整合企业精细化管理的多种工具和方法及机制,通过思维的拨动、方法的演练,工具的导入、机制的循环等,将有效助力优秀团队6S项目的推行,成就星级现场。
    开课信息:2025年04月22-23日 | 广州市 2025年08月21-22日 | 成都市

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时长 主讲老师
  • 很多制造工厂现场,我们常可以看到工人衣着不整.人员散漫士气低落无精神.工厂物料摆放脏乱差,器具.治具等摆放凌乱。杂乱无章,作业区、物流区、办公区未明确规划,机器设备布满灰尘与杂物,浪费现象和安全隐患。
  • 现场管理与成本控制是老板最伤脑筋的问题。现场管理不到位,成本控制不好,直接影响着企业的生存和发展。让现场完善起来,有效降低成本,这是企业管理大 势所趋;让成本切实降低下来,为企业发展打下坚实基础。
  • 生产计划下达与安排,各车间的具体生产作业计划样板及要求,制订车间生产作业计划的主要依据及需考虑的事项,生产作业计划的跟进,生产调整与更改及异常的处理,生产计划达成率总结。
  • 银行营业厅是银行与客户沟通的桥梁,所以营业厅的运营管理对于银行的发展起着不可忽视的作用
  • 本系列课程标准版为10天(1天6H),包括5个课程,每个2天。可以系列课程学习,也可以单个课程学习,企业定制内训时,可以根据培训需求进行课程时长和课程内容的调整。
  • 本次课程由丰田系精益老师从精益视角谈IE,优秀案例一 一讲解,学习世界500强的IE技术,掌握现场效率改善方法与技巧,传授学员一周时间提升30%现场效率的改善技巧。
  • 通过IE及精益生产技术的学习及运用,培养一支专职精益改善团队,精益团队在对现场系统改善的同时,并使全体员工及管理人员掌握基础的现场改善理念及改善手法,使企业养成持续自我改善的能力。
  • 如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议; 在工作中运用工业工程(IE)的一些手法,有些地方不明白; 怎么说服老板强有力的支持我?改善的时候需要老板给我什么承诺;
  • 因此目前对于企业降低成本,提高效率变得尤其紧迫和重要,然而对于大部分企业的经营者,管理者,基层员工缺少一套科学的,系统的,行之有效降低成本,提高效率,减少浪费的方法。
  • 对现场改善方法一知半解,无法在现场有效运用! 你遇到这样的问题吗?是否感觉无从下手?怎样走出类似的错误?让你的现场焕然一新,让你从救火员到指导员的转变。请从提升现场改善的水平开始!

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  • 信息、知识、才智和持续发展战略; 时间的竞争成为竞争的主体; 增长战略将取代成本减少战略; 大型企业将为机构投资者所控制; 大公司的员工比例会逐步降低; 许多公司的内部组织将变成虚拟结构;
  • 实施5S的好处... 对于企业而言: 零“更换”时间 -- 提高产品的多样性; 零次品 -- 提高产品质量; 零浪费 -- 降低成本; 零“耽误” -- 提高交付可靠性; 零事故--提高安
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