FMEA失效模式分析培训

企业总经理、副总经理、生产经理、质量经理、IT经理、中高阶管理层及质量工程师。

课程目标

FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，并于80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，主要是利用表格方式协助工程师进行工程分析。其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。

本课程可使企业了解和掌握FMEA的根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以控制和改善的，并辅以实例练习，使学员在实际练习中真正掌握FMEA的精髓，协助企业确定对客户最具影响力的业务过程，确定业务过程最可能的失效方式，找出过程失效中最难察觉的因素。

培训特色

小组讨论/发表、管理电影分享/研讨、案例分析、情景仿真、自带企业资料现场诊断和实作对策、游戏分享、学员与学员、讲师互动相辅而成、少讲理论多讲实践经验，要求学员课堂结合本公司实际情况量身订做提出问题（可在课堂打断讲师思路），不是纯粹填鸭灌输,也不是研究客观案例，而是让学员体验执行过程，关注现实事例。

课程内容

一、失效模式影响分析(FMEA)描述

FMEA的目的、起源、分类和实施原则

顾客的定义、执行时机

FMEA小组的成立

实施FMEA的前期准备

流程图

因果分析

FMEA列表

系统与子系统

接口和交互作用

二、FMEA分类

系统FMEA

设计FMEA

过程FMEA

三、FMEA实施步骤

系统中的FMEA对每个过程中的输入所可能出错的方式进行确定

设计中的FMEA针对每个失效模式，确定影响

过程中的FMEA确认每个失效模式的潜在原因

列出每个原因的目前控制

计算风险优先数量（RPN）

采取推荐行动，指定责任人，并采取行动

指定预期的严重性、发生率及察觉水平，并进行RPNs的比较

四、分析阶段

FMEA的输入与输出

FMEA中失效模式与影响的对应关系

故障树分析(FTA)

流程图与完整的C&.E矩阵分析

案例研究

五、如何有效施行FMEA

找出关键的设计功能

找出关键的制程参数

构建活化型FMEA作业机制

严重度、频度、不易探测度的评价准则

采取后续改进措施的时机

FMEA跟踪

六、实施FMEA的注意事项