精益生产实战培训

公司总经理、生产质量总监、各部门经理、工程师、管理人员、班组长、核心员工

课程目标：

透过课程培训，使学员了解掌握

—精益基本理念、指导原则和运作流程

—精益生产导入及实施策略

—看板系统的设计与运用

—JIT生产排程技术和方法

—均衡生产与柔性制造技术

—现场改善与目视化管理的方法

—帮助企业建立精益生产系统，提高生产效率、降低成本、稳定质量、缩短生产周期，增强客户满意度，提升企业竞争力

课程大纲：

第一章、精益生产概述

一、精益生产与TPS

二、精益诞生的背景与意义

三、人类工业化历程的第三个里程碑

四、精益生产与大量生产

五、大野耐一的TPS理念

六、消除七大浪费

七、精益生产终极目标

八、精益企业的竞争优势

九、我国精益管理发展趋势

十、精益生产总体框架

第二章、TPS核心体系——准时化与自动化、准时化（JIT）

一、什么是准时化

(一)、快速响应客户的拉动系统

(二)、前推式生产与后拉式生产

(三)、JIT按照节拍进行生产

(四)、生产节拍与周期时间

(五)、建立流水线生产

(六)、一个流——JIT的高级形式

(七)、实现准时化的前提条件

二、自働化

(一)、什么是自働化？

(二)、赋予机器以人的智慧

(三)、--自动化目的和功能

(四)、--自动化规则及措施

(五)、准时化与自働化的关系

?精益生产案例

第三章、均衡化生产

一、龟兔赛跑——均衡化的意义

二、产生不均衡的原因

三、均衡化的内容

四、均衡化生产的基础

五、均衡化策略

六、如何实现混合生产排程

七、最终装配过程均衡性的重要作用

八、均衡化的要领、优势与难点

第四章、看板系统的设计与运用

一、看板的本质

二、看板的功能与使用规则

三、看板的种类及式样

四、看板运用流程

五、设计和建立看板系统的步骤

六、看板设计的时机和条件

七、流程调查及分析

八、JIT中的战略缓冲库存

九、如何确定工作站周期时间

十、如何确定最小批量

十一、老化等待流程在制品限额

十二、计算看板的步骤和方法

十三、看板的简易计算

十四、看板的发行与维护

十五、看板的运用方式及展示

十六、JIT生产计划特点与组织方式

十七、Kanban系统与ERP的整合

?案例分析

-生产线看板运作示范

-货仓看板的运作示范

-供应商看板运作示范

第五章、标准作业

一、TPS标准作业的意义

二、标准作业三要素

三、标准作业制定

四、标准作业改善：SDCA与PDCA

五、编制QC工程表七大步骤及其应用

六、丰田标准作业体系框架

七、丰田生产标准作业书实例

?案例分析

第六章、TPS生产流程建立与优化

一、生产系统布局的原则和方法

二、TPS与大量生产流程的区别

三、TPS生产布局与调整

四、柔性制造技术

五、U型生产单元

六、1人多工程与多能工培养

七、作业切换的原则与方法

八、缩短前置准备时间的策略与方法

九、快速换模技术

十、不断改进流程(CIP)

?案例分析

第七章、目视化管理

一、目视化管理的意义

二、建立标准

三、工厂布局应考虑目视化因素

四、让问题无处可藏

五、发现和认识问题

六、反复“问5个为什么”

七、使工作现场时刻处于受控状态。

八、打好直观工厂的基础－5S

九、目视化管理的方式

十、管理信息透明化

十一、理想中的直观工作区

十二、关于“直观工厂”的研讨

第八章、精益原理与改善策略

一、生产周期的概念

二、生产周期理论——利特尔定理

三、精益思想及其五项原则

四、认识和消除差异

(一)、——质量差异将导致缺陷或返工

(二)、——时间差异将导致拥堵或延误

(三)、精益意味着速度

(四)、缩短提前期的秘密武器——批量

(五)、精益三定理

(六)、精益改善策略

(七)、精益衡量指标——流程周期效率

(八)、价值流图分析

第九章、精益的支持保证基础

一、观念转变——文化的力量

二、领导作用

三、TQM与质量保证

四、自主管理与TEAM工作法

五、TPM全员设备维护

六、持续改善

第十章、精益生产导入与实施

一、精益生产方式导入蓝图

二、我国企业实施TPS的经验教训

三、精益生产实施阶段及步骤

四、策划与准备

五、精益管理分级培训

六、组建团队

七、精益项目管理

八、精益导入前期评估

九、确定精益实施目标和方案

十、初级精益生产实验

十一、试点线选择与切入

十二、5S：实施TPS的初级蓝本

十三、总装车间均衡化与看板实施

十四、公司精益生产体系全面展开

十五、将供应商纳入公司精益体系

十六、精益生产总结与持续改进

十七、精益项目咨询策略

?反馈交流解疑

课程结束