精益管理_丰田考察研修班

集团（公司）董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、精益推行、仓储管理、物流管理、采购管理等。

第一部分专家授课精益导入

1.1精益生产的起源，从丰田生产方式TPS到精益生产LEAN

1.2精益的发展趋势

1.3工业4.0与精益的关系，工业4.0下的精益系统构建

第二部分精益生产的本质

2.1为什么不同的行业都可以开展精益——精益的本质

2.2中国企业精益难成功的原因，企业推行精益成功的关键

第三部分广汽丰田总装线参观考察、广汽丰田周边供应链的布局

1.广汽丰田总装线参观考察

看点: 

以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；

Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；

完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；

世界顶尖的目视化管理；

先进的SPS(单台供件)物流模式。

2.广汽丰田周边供应链的布局

广汽丰田汲取了丰田公司在供应链运作中世界各工厂的经验，建成物流几近完美的工厂，2004年建厂之初，就与产业链上下游企业与合作方联动进行节能减排，与其共同建构绿色产业链、价值最大化供应链。

第四部分丰田企业文化ToyotaWay分享

TOYOTAWAY，丰田之道。是丰田全球制造商、分销商和经销店网络的标准化、理想化或指导性信号灯。TOYOTAWAY是丰田的基本理念（DNA），并由此形成了丰田独特的管理标准和商业模式。

TOYOTAWAY有两大支柱:

尊重人性:尊重、团队合作

智慧与改善:挑战、改善、现地现物

TOYOTAWAY实施后的效用：

对客户，通过减少浪费降低成本，为客户提供更优质的车辆和更具竞争力的价格。对经销店，通过在日常运作中推行改善活动，提高生产力和效率；使员工有能力立即识别问题，并采取改善行动。

第五部分精益生产系统

1精益思想的原点及五大原则

2成功企业的经营理念——利润中心制

3精益生产的核心理念

第六部分企业精益生产系统推行五大步骤

1识别价值Value与浪费MUDA

识别价值与企业浪费，练习寻找企业七大浪费

绘制价值流程图VSM

精益生产核心“一个流”沙盘演练游戏

2精益生产“一个流”及实现“一个流”的主要工具

整流化工厂布局

SMED快速换产

标准作业

平准化的排产方式

合适的薪酬激励机制

拉动式-准时化JIT生产与物流

准时化生产的原理

Kanban看板的原理及运用规则

JIT物流的主要方式

到供应商的JIT拉动

精益供应链

第七部分成功精益案例分享

第八部分思考讨论：回到企业该如何结合自身实际情况开展精益

第九部分学员企业现场诊断

1、集体坐大巴去学员企业

2、学员企业整体介绍

3、老师讲解诊断流程

4、在老师带领下到企业现场参观诊断

5、学员讨论交流、改善方案发表

6、老师总结陈述，并做出诊断意见及结果

B.方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:

1、个案汇集与描述；

2、深度交流与研讨。

宋传承老师：

企业管理咨询有限公司首席精益咨询师，HLEAN高竞争力精益体系（HLEAN SYSTEM）创始人之一。七年专职精益生产和现场改善的领导和实施经验，亲身辅导多家企业的精益培训和现场改善活动，涉及机械、电子、精密仪器、五金工 具，汽车配件，家用电器，印刷和塑料等多个行业。

曾任丰田电装( DENSO) TPS推进副主任，华南理工大学工业工程研究生实践教学导师， 广汽集团新工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式导入负责人之一。 曾任丰田电装 TPS主任期间，创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。专注于企业精益生产系统性导入规划和构建，现场管理改善；具有丰富LEAN体系构建、现场诊断与改 善实战经验。

服务和辅导企业：鞍钢矿业集团弓长岭井下铁矿、东鞍山铁矿、电装，广汽集团、科泰电子、飞利浦、威的电子、广东中烟，广西中烟，贵州中烟、广州石化、长城钻探、格蓝特五金、康荣精密陶瓷等

部分项目业绩：

? 广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人之一

1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物流规划负责人；

2、SPS物流方式建立导入，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升；

3、建立物流流程体系及标准作业体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%；

4、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。

? 曾任丰田电装TPS主任

1、负责参与公司改善与成本低减规划，及丰田供应商丰田生产方式(TPS)的推行；

2、效率提升与省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，年均效率提升20%；

3、负责看板拉动体系的构建，L/T短缩活动推进（30.5天→12天）；

4、仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）与成本低减活动规划与推行。

? 近期辅导项目

1、威的电子：精益生产体系构建规划，公司3年战略规划，方针管理与绩效体系构建，现场改善进行中。

2、康荣陶瓷：精益生产体系构建规划，现场6S改善，生产效率提升10%，品质提升2%，其他改善进行中；

3、格蓝特五金：精益生产体系构建规划，公司战略规划，现场6S改善，一个流生产方式构建，生产效率提升30%，生产周期缩短70%，不良降低20%，其他改善进行中。