TPS高效精益生产实施

总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、生产科长、基层管理储备干部及企事业单位相关联人员

课程背景：

精益生产管理方式是目前公认的较适合中国国情的一种提升企业效益的有效手段，但目前企业的应用状况却不尽人意，原因之一是企业管理者专业知识不够，或者是学习到的方法缺乏实战性，其次还有一个非常重要的原因是企业管理者缺乏精益生推行的实用工具，掌握更多的是一些思想或理念。

本课程力求从有效性、实践性和系统性角度全面讲解精益化生产方式推行中所需运用之工具方法。包括：现场管理基础5S，价值流分析，拉动式生产方式实现之具体技法，设备管理之TPM方式，换模,防错及看板运用,并且运用大量现实案例讲解IE七大手法如何现实运用，从生产计划、产线均衡、换型及自动化方面讲解如何实现生产均衡化，从生产现场七大浪费方面切入讲解浪费之发现与根除方法等。时不我待，学习力就是竞争力，企业管理者只有掌握精益化之先进管理方式，才能在激烈的竞争中抢得先机，实现利润倍增。

课程收益：

1. 系统了解精益生产管理方式与传统生产方式的区别，寻找现场改善之突破口;

2. 熟练掌握现场管理的五大要素，全面出击，确保高效地实现现场的六大目标;

3. 从现场的七大浪费切入，从根本上诊治与根除现场浪费，提升效益;

4. 现场标准化管理，制定标准工时与均衡生产，达到生产均衡高效;

5. 熟悉现场改善IE七大手法，结合案例分析，确保做到学后即用。

课程大纲：

模块一：认识精益生产管理

1、何为精益生产管理

2、精益生产常用十八种工具

3、找准精益化管理的突破口

4、实现精益生产管理的六个终极目标

5、实施方案评估六准则

6、精益管理意识之养成

7、改善阻碍与动力分析

8、避免僵化的精益化管理

9、成功辅导企业精益化管理亮点分析

案例分析：对节约的认识分析

视频：丰田制造系统

演练：双看板系统

模块二、精益生产二大根基

1、5S实施要领与作业技巧

2、5S实施之21种工具

3、生产现场全面目视管理

4、5S推行不成功原因分析与对策

5、提案改善实施办法

6、企业推行提案改善几点现实建议

范例：《5S区域责任图》

互动：头脑风暴,找一找培训现场5S改善点有那些

案例分享：

1)车间现场改善前后5S照片

2)成功企业无障碍持续推行5S的七种制度支撑

讨论：中国企业推行5S不成功原因分析及对策

分享：《标准化手册》

模块三：精益化现场五大核心要素管理

1、实现人的职业化

2、实现机器的稳定与高效

3、实现物料的高品质与低成本

4、实现作业方法的标准化

5、实现工作环境的安全与高效

6、持续改善之问题意识与提案改案

案例分析：标准化作业，让员工减少2人，效率提升10%

作业模拟：折纸游戏

分享：基层员工的六项修炼

互动：员工教导之教三练四

模块四：从消除浪费开始精益生产之实施

1、过量生产精益化控制方法

2、过量库存精益化控制方法

3、搬运浪费精益化控制方法

4、不良品浪费精益化控制方法

5、过程加工精益化控制方法

6、等待浪费精益化控制方法

7、动作浪费精益化控制方法

8、系统分析与改善——ECRS原则

9、库存削减十大方略

10、现有搬运路线及工具的优化

11、动作改善的二十个要点

模块五、精益生产二大支柱

1、切实可行的生产线设计

2、用拉动看板实现JIT

3、用单元生产缩短生产周期

4、用一个流暴露并消除等待浪费

5、自动化四种境界

6、三种方式实现柔性生产线布局

7、产线布局的十大经济性原则

8、实现JITT和自动化经典案例分析

练习：流线布局沙盘模拟

案例分析：某上市电子企业流线化辅导经历

模块六、用均衡化实现生产稳定

1、生产计划七大原则与六项注意

2、应对急单插单的十大策略

3、生产线平衡改善五大原则

4、TVAL模型量化作业负荷

5、用节拍管理和工序分割实现均衡

6、设定标准时间之三种方法

7、产线均衡率计算与案例分析

范例：《标准工时测试记录表》《生产排线图》《换线作业指导书》

练习：计算改善前后产线均衡率各为多少

模块七、全员生产保全之TPM

1、初期管理确保设备性能良好

2、自主保全确保设备正常运转

3、专业保全确保设备零故障

4、个别改善鼓励全员参与

5、人才育成培养型员工

6、SMED换型四原则

7、SMED换型六手法

8、SMED改善实施步骤

案例：丰田设备自主保养必做的三件事

练习：

1)求设备之OEE

2)SMED法实例练习

3)《设备点检指导》找错练习

案例分享：

1)三星集团革新办TPM实施经验分享

2)LEANTPM管理看板范例

表格：《班组安全运行表》《不合理表》《两源清单》《设备运行不合理表》《设备故障时间管理推移图》

陈老师

17年管理顾问职业经历

知名外企生产管理工作经历

上市企业精益变革与运营管理从业经历

50+咨询项目服务经验。主导改善项目涉及：5S与目视化管理、TPS(精益)推进、工厂布局规划、物流中心布局与管理优化等。

实战经验(列举部分)：

上海某日化生产知名企业5S改善项目(周期6个月)。项目完全按期完成，项目组成员获得升职和海外培养机会;项目质量获得客户方美国总部认可;与项目组成员建立了良好的交流合作关系，多次带领客户前往参观，该公司已经在5S基础上顺利推进精益生产。

某国企新型建材生产企业仓储改善项目(周期5个月)。精简物料编码60.9%，改善物料编码管理，使其符合唯一性原则;通过盘点制度的优化及循环盘点手法的运用，改善盘点准确率及盘点效率;挖掘并修复仓储管理漏洞，从而进一步促进库存准确率的提升。

某500强集团子公司精益改善与工厂布局项目(周期1年)。完成样板线改造并推广，实现生产单件流及少人化改善，生产效率提高70%以上，不良率改善80%以上;整体物流距离削减85%以上，实现新工厂布局规划设计，优化物料搬运路线，实现小批量配送，内部物流格局的根本性变化。

服务客户：

加奇生物、万华化学、茅台酒业、通力电梯、中船重工、徐工集团、YKK拉链、大众联合汽车、大陆汽车电子、伟尔矿业、宝尊电商、水星海事、上海电气、三星电子、霍尼韦尔、精工电子、新宁物流、特步集团、卫岗乳业、宾科精密、联亚制衣、北控水务、杭州雅马哈、航天机电等