精益管理精益一次做对

寻求提高组织运营效率方法的经营者/ 准备或已经在本企业推行精益管理的高、中层领导者/ 决心大力改变员工不良习惯的管理者/ 被品质问题困扰多年的经营管理人员/ 专业品质管理工作人员/ 企业生产一线管理人员

课程名称：

《精益管理——精益一次做对》

讲师：李见明学时：12-18学时

课程背景：

当今世界经济全球化、一体化的背景下，竞争已经进入全球化、白日化的时代，客户对产品的品质要求越来越高，而产品价格上不去，原材料价格又上涨，利润空间越来越小，制造业正越来越面对竞争和生存带来的压力。

面对外部多变的市场环境的压力表现在：

过去生产数量是以产定销，现在环境越来越复杂难以预测；

过去生产特点是少品种多批量，现在是多品种小批量；

生产方式过去是流水线作业，现在是以销定产；

交货期过去是靠库存，现在的交货期越来越短；

成本过去是尽量控制，现在必须快速下降，才能赢利；

…………………

内部环境带来的压力表现在：

员工错、漏、忘导致品质不稳定，而招致客户投诉；

内部运营低效，产品交期赶不上，而遭到客户的投诉；

各部门相互扯皮、内耗严重，运营效率低下；

经常为赶货，员工效能提不上去；

老员工的离职，导致品质不稳定；

“员工牛人”不听话难以管理；

新员工培训缺乏一套规范的标准而使培训周期过长和培训不到位；

…………………

以上这些现象都是因为我们的管理粗糙，缺乏精益化的运营管理体系。

基于此，李见明老师根据自身15年的管理实践和管理咨询培训经验，融合精益生产的思想、方法和工具、零缺陷管理的思想及中华优秀的文化，从理念、方法、工具和案例，研发出精益运营管理的核心品牌课程《精益一次做对》，为制造型企业导入精益管理，走上系统化、规范化、标准化管理助力，解决企业面临的多变市场带来的内外经营环境的压力。

培训对象：

寻求提高组织运营效率方法的经营者/准备或已经在本企业推行精益管理的高、中层领导者/决心大力改变员工不良习惯的管理者/被品质问题困扰多年的经营管理人员/专业品质管理工作人员/企业生产一线管理人员

培训效果/目标：

①第一次就把正确的事情做正确

②乐活或者改变员工的心智模式，调动员工的积极性和创造性

③建立标准流程，规范管理，提升运营效率、缩短交期

④建立标准动作，减少员工作业的错、漏、忘，保证品质和降低成本

⑤实现部门无缝隙衔接，减少扯皮和内耗，降低沟通、协调成本

⑥激活员工的改善潜能，把从员工手中浪费的金钱再捡回来

⑦从根源上消除质量问题的困扰

⑧建立基于数量、质量、速度、成本的竞争优势

⑨打造企业真正的核心竞争力

教学方式：课堂讲授、讲师示范、实践练习、互动游戏、案例分析、小组讨论、讲师点评、现场答疑等

课程特色：

融中魂西智

来自实践经验的总结又上升到理论的高度，具有很强的实践指导

世界最前沿的管理理念在中国落地的探索和成功实践

展现精益一次做对在企业成功导入的有成效的实操方法

管理和咨询实践经验丰富的讲师授课，讲理论一听就懂，讲实操一听就会

课程大纲：

第一单元精益一次做对产生的背景和由来

1.1当今制造业面对的挑战

1.2精益一次做对的由来

第二单元什么是精益一次做对

2.1漫画欣赏和启示

2.2精益一次做对的内涵

2.3精益思想的五个基本原则

2.4零缺陷四项基本原则

2.5对的七重标准

2.6客户需求的三个层次

2.7精益生产与一次做对的关系

2.8精益一次做对对企业有什么好处

2.9精益一次做对对个人有什么好处

2.10推行精益一次做对的误区

第三单元精益一次做对十大心法

3.1解决价值取向及思维方式的问题是解决其他问题的前提

3.2只有客户满意才能走向自己的成功

3.3一切问题都是可以而且应该解决的

3.4客户的要求就是行动的标准

3.5能自我准确地识别差距的人才是能做对事情的优秀人才

3.6预防是最经济、最高效的做对方法

3.7心行一致才能稳定地做对事情

3.8价值衡量是最聪明的比较方法

3.9短板决定整体水平

3.10改善须持续，做对无止境

3.11案例：心法落地常用的方法

第四单元精益一次做对管理六步法

4.1明确标准

4.2识别差距

4.3预先防范

4.4心行到位

4.5科学衡量

4.6持续改进

4.7案例练习

第五单元精益三标基础管理体系——精益化运营的“盘古石”和效率提升的保证

5.1三标体系形成的背景、意义

5.2三标的内涵及分类

5.3三标间的逻辑关系

5.4三标推行的目标

5.5三标与系统三通

5.6三标与一次做对

5.7三标的推行思路

5.8三标推行中的问题及解决办法

第六单元精益标准流程——合纵连横的“高架桥”

6.1流程

6.2流程的分类及战略支撑

6.3流程的通病

6.4标准流程

6.5标准流程的九大要素

6.6流程优化的四大手法

6.7流程标准化案例分享

第七单元精益标准动作——品质保障的“驱动轮”

7.1动作与流程

7.2标准动作内涵

7.3动作与动素

7.4标准动作的要素

7.5动作标准化的手法

7.6标准动作推行的方法

7.7标准动作推行案例分享

第八单元精益标准接口——无缝衔接的“保证书”

8.1接口与流程

8.2标准接口的内涵、外延

8.3接口与界面

8.4标准接口的要素

8.5标准接口梳理的方法

8.6标准接口推行

8.7案例分享

第九单元精益863绩效管理系统

9.1863绩效管理系统模型

9.2精益管理6步法与绩效管理8步骤的关系

9.36维度考核

9.43种激励手段

第十单元精益一次做对项目导入方案简介