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精益管理倡导者培训

  • 课程类型:内训课
  • 培训天数:2天
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  • 授课老师:余伟辉
  • 课程编号:NX32181
  • 费用预算:根据方案进行定制
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培训对象

董事长、总经理、厂长、经理、工厂精益倡导者、中高层管理者、精益推进负责人、精益项目Leader、工程师、主管等。

课程简介

【课程大纲】:

一、如何构建企业新核心竞争力

?生物进化法则

?制造业中心的转移

?企业经营的三种境界

?企业新核心竞争力

?农业文明与工业文明转变

?管理提升的误区

?各种生产管理技术的比较

?精益型企业的构建

二、精益管理概述

?精益生产发展

?精益生产系统构成要素

?精益管理的属性与精髓

?精益生产的原则与核心思想

?传统生产与精益生产方式

?精益浪费的认知

?精益倡导者必须了解的基本精益核心技术

?精益节拍管理(TaktTime)

?实现连续流生产(FlowProduction)

?精益单元布局(CellProduction)

?拉动式生产(PullProduction)

?Kanban看板管理模式

?PMC精益计划与物控管理模式的转变

?实现多品种小批量的生产管理

?Jidoka精益自働化的发展

?TPM/OEE全员生产维护与设备综合效率的认识

?SMED/QCO快速换模与快速切换管理

?精益6S与目视管理

?精益供应链管理模式

?精益办公业务流程改善

?精益六西格玛模式运作管理

?精益生产与TOC瓶颈管理

?精益生产与现代IE工业工程的结合

?精益管理模式下的班组建设

?精益电影欣赏与探讨

三、精益实施策略一:高层精益认知

?怎样正确理解管理的实质

?管理的需求层次

?案例分享:500强精益导入,可以借鉴的切身经历分享

?精益变革,领导班子的信念和决心关是键

?失败的一般原因:精益实践之“八戒”

四、精益实施策略二:精益规划管理

?精益导入策略

?精益管理与企业战略的配合

?如何建立企业的精益远景、使命与规划

?案例分享:某冰箱企业精益规划分享

?精益组织结构建设

?外部力量与技术支持的建立

?如何进行精益咨询机构的选择与管理

?精益运营系统的构思

?精益推行的路径

?案例分享:格力凯邦电机精益规划

五、精益实施策略三:过程方法管理

?项目启动策划

?精益管理成功的三步曲

?改善组织模式:精益改善周介绍

?改善周经典改善案例分享

?精益导师培养体系的建设与精益人才复制机制:精益黒带认证

?评价体系:如何进行精益企业的评估

?精益管理文化建设与宣传体系

?案例分享:知名企业《精益导师认证》体系

六、精益实施策略四:风险阻力管理

?经典动物试验的启示

?精益变革的管理

?精益项目风险管理

?克服阻力的三个阶段

?障碍的认识误区--来自中高层管理者还是基层员工?

?中高层管理的阻力管理

?基层员工的阻力管理

?案例分享:500强Philips员工与Pulse中层阻力克服

七、精益实施策略五:倡导者素质建设

?对倡导者的认知

?精益倡导者的角色转变

?从管理者到教练的提升

?改善实施模型

?精益倡导人的素质要求:精益倡导者十箴言

?妨碍改善的借口与管理

?案例分享:某知名企业“顽固派”克服与管理

?古语之改善实质的理解

?改善的最高境界

八、分享与探讨

?精益与卓越同行:格力精益管理历程分享

讲师介绍

余伟辉

余伟辉,著名精益运营管理领军人,实战派精益西格玛推行及改善资深专家,被业界认为中国精益改善周的奠基人和实践大师。中国精益生产学院理事,国际IE协会会员,湖南科技大学等多所院校工业工程特约讲师,新华总裁班精益管理导师,美国TBM精益学院战略合作伙伴。

余伟辉老师拥用近二十年生产制造管理、IE改善、DFT(按需求流动技术)、精益运营管理(LPS)、TPM、六西格玛推行、培训及咨询辅导的经验,有丰富的精益西格玛&IE现场改善、现场诊断、项目管理及培训辅导等实战经验,深诣精益西格玛&IE之理念和工具精髓,专注精益并致力于为民族企业的管理转型和提升不懈努力。

【工作经历】:

  余伟辉老师曾先后任职于世界500强优秀外企西门子松下、Philip、Pulse等世界500强之IE程师、Operation Leader、生产总监及亚太区精益生产推进室总监,是中国精益改善周的领军人和实践大师。擅长于综合应用精益西格玛和IE的理念、方法和工具,组织快速现场改善活动(Kaizen Event-又称改善周),为改善目标创建和实施快速的、可行的精益生产变革专案并达成效益。

  从2002-2008年间负责Pulse公司亚太区近二十家企业的精益西格玛推行,成功组织过200多个精益现场改善项目,包括精益现场JIT、精益物流及配送、精益供应链整合、IE流程优化、TPM全员生产维护、SMED快速换模、6S和目视化、计划PMC均衡生产、西格玛品质改善、BPK办公业务流程改善等,每年为公司节约400万美元以上。

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