精益制造技术

企业总经理，制造总监，制造系统管理骨干，企业改善专家

课程大纲：

一、精益生产是解决现行生产系统中主要问题的唯一选择：

1.制造型企业的核心价值链是制造过程

2.生产管理者面临的问题与原因解析

二、精益生产的核心思想：

1.精益是一个基本理念：在工作中彻底消除无效劳动

2.精益源自于丰田生产方式，丰田生产方式的产生是日本汽车工业在二战以后，死里求生创出的全新的生产方式。

3.重新认识价值：

4.现场当中的主要七种浪费分析

（1）等待的浪费（2）搬运的浪费（3）不良品的浪费

（4）动作的浪费（5）加工的浪费（6）库存的浪费

（7）制造过多的浪费

三、精益生产主要改善技能训练

1.生产布局优化

（1）原则一：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则（2）原则二：最短距离原则（3）原则三：流水化作业原则（4）原则四：尽可能利用立体空间（5）原则五：在作业的角度，安全，便于操作（6）原则六：对于未来变化具有充分应变力，方案有弹性（柔性）对应产量变化、工艺变化、设备更新等情况。（7）以机加工为主的布局改善案例（8）以装配为主的布局改善案例。

2.提高作业效率

装配线的改善步骤：

1）将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序

2）通过动作分析，减少工作时间

3）工艺改善，减少工作时间

4）合并相关工序，重新排布生产工序。

5）分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其也工序中去

6）装配线的改善案例

加工线的改善步骤

1）确定节拍

2）确定一个单位产品的完成时间

3）确定标准作业顺序

4）确定在制品的标准持有量

5）编制标准作业票

6）机加工线的改善案例分析

3.作业标准与动作分析

认识动作中的浪费

（1）停滞（2）无效动作（3）次序不合理（4）不均衡（5）浪费

4.多能工与少人化

（1）标准化与多能工（2）多能工的优势（3）离线的班长

5.适宜于精益的现场组织机构设置

6.准时化物流

（1）生产线内物流（2）车间级物流（3）工厂级物流

四、实施精益的注意要点

1.精益从设定系统目标开始

2.“三现主义”及全面的数据是改善的基础

3.你需要领导者，然后是工程师

4.先有理想状态，然后才有改善

王聪，十余年日资（日本丰田控股）、美资（美国米勒公司）企业质量管理、生产管理、改善革新管理实战工作经验，在企业质量管理、生产管理、领导力塑造、基层组织建设、物流规划、ERP管理等系列管理方面有深入的探究。外派日本研修，系统接受精益生产、现场改善等国外先进管理系统、管理技术培训，对于在企业进行具体实施和培训咨询有着丰富的实践经验。