TPM讲义

TPM的发展历史

Preventative Maintenance 预防性维修 (PM / 1951) - 通过对设备的“物理性检查“,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的. - 预防性维修的开展包括三个方面活动:　 1.设备的日常维护(清洁,检查和润滑)　 2.对设备周期性的检查,以及时掌握设备的劣化状况　 3.对设备劣化所采取的复原活动

Corrective Maintenance 纠正性维护 (CM / 1957) - 其概念从预防故障的发生,扩展到了通过对设备的改进和改善,以达到减少故障的发生,或很　 容易对故障进行检查和修复. - 纠正性维护需要维修人员和操作人员共同参与到其活动的开展之中:　 1.记录日常检查结果和故障的详细情况　 2.针对故障和故障发生源所进行有效的改进和改善

Maintenance Prevention 维修的预防 (MP / 1960) - 从设备的设计就开始对设备进行控制,其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护. - 维修人员和操作人员必须对设备的运行和维护情况进行完整的记录,从而帮助设计人员对设　 备的改进

Planned Maintenance 计划维护 (PM)

Predictive Maintenance 预测维护 (PM)

Plant Maintenance / Process Maintenance 生产制造维护 (PM)

TPM是日本在Productive Maintenance(PM-生产力维护)的基础上发展　起来的一套管理系统

1971年,一家日本汽车配件厂(Nippondenso Co., Ltd.)在JIPM的协助下,　让操作人员共同参与设备的维护,从而首先提出了TPM的理念,即Total-　　member-participation Productive Maintenance(全员共同参与的生产　力维护),其简称为Total Productive Maintenance(TPM)

二十世纪八十年代开始,TPM作为一套有效的管理系统,得到了人们的广泛认同,世界上许多公司先后引进了TPM系统

与此同时,TPM系统本身也在不断发展完善,从最初的设备维护管理,发展　到安全健康环保,质量,产品开发,供应链,人事培训和办公室管理等各个领　域,成为了一套综合性的企业管理系统

Total Productive Maintenance　全员生产维护

Total Productive Manufacturing　全员生产制造

Total Perfect Management　全面优化管理

Total People Motivation　全员激励

Teamwork between Production and Maintenance　 生产和维修的团队合作

Total Perfection of Manufacturing　全员优化制造

Transforming People‘s Mindsets　员工思想的转变

Total Production Management　全员生产管理

Training People Meaningfully　员工长期的培训

Totally Pampered Machines　完好的设备

Total Process Management　全员制造管理

Total Product Management　产品全面管理

Total Profit Management　全员效益管理

Total Plant Management　全员车间管理

Tapping People‘s Minds　开发人的思维

Teams Produce More　更多的产出

Trust People More　对员工的充分信任